我国工业危险废物的来源、处理及监管对策与建议

通过大量环境统计数据的分析,对我国工业危险废物的产生、综合利用、处置和贮存,从行业来源、区域分布进行了分析和总结。结合我国工业危险废物企业自建设施和政府集中处理设施处理情况,对我国工业危险废物的处理和环保监管对策提出了若干建议。     

强化絮凝-生物氧化工艺中强化絮凝效果的研究

基于强化絮凝-生物氧化联合处理工艺具有运行灵活、处理效果稳定等特点,近年来,对该类工艺的研究引起广泛关注.本文针对城市生活污水,以探讨前段强化絮凝处理对后续生物处理的影响为目的,分别对PAC、PAFCS、PFS以及回流污泥进行絮凝试验,探讨化学絮凝作用和生物絮凝作用去除不同污染物的机理.     

六箱一体化工艺处理城市污水周期设置的试验

介绍了智能型六箱一体化活性污泥脱氮除磷工艺的运行方式及原理,并研究了周期设置对污染物去除的影响。中试研究表明,在泥龄13d和水力停留时间13h的条件下．当周期时间为16h时．工艺取得良好的脱氮除磷效果．出水水质可达国家一级A排放标准。     

膜生物反应器与传统活性污泥工艺除污特性比较

比较了膜生物反应器（MBR）和传统活性污泥工艺（CAS）在相同运行条件下对生活污水的除污特性.结果表明,MBR系统对COD、NH3-N和TN的平均去除率比CAS分别高14.4%、51.2%和37.3%.但MBR中膜的截留使系统相对比较封闭,制约了通过排放高磷污泥的生物法除磷,除磷效率仅为32.9%,低于CAS工艺（43.0%）;将MBR与化学除磷工艺相结合,MBR系统除磷效率可达93.3%.     

夏季太湖浊度分布特征及其在水－沉积物界面识别中的应用

基于2014年8月对太湖61个采样点的浊度和各物理化学指标的测定,分析夏季太湖浊度空间、垂直分布特征及其影响因素,利用实测的湖泊底层浊度垂直分层对水－沉积物界面进行定量识别.结果表明,夏季太湖浊度表、中、底层浊度平均值分别为(28.3±21.4), (23.0±13.3), (31.7±15.0) NTU,总体分布趋势为太湖北部贡湖湾、梅梁湾最大,其次为西部及湖心区,较低值出现在胥口湾及东太湖;线性回归分析表明,表、中、底层浊度分别与叶绿素a、无机悬浮物、总悬浮物浓度的拟合关系最好;基于浊度垂直分层定量识别的太湖水－沉积物界面厚度均值为(156.4±53.5) mm,其中贡湖湾及太湖西部厚度最大,其次为湖心区及梅梁湾,东太湖、胥口湾、竺山湾界面厚度最小,界面厚度与中层浊度存在显著的正相关(R2=0.552),风浪引起的频繁的沉积物再悬浮将增加水－沉积物界面厚度.太湖浊度的垂直分层可用于水－沉积物界面的定量识别,为水－沉积物界面营养盐交换和物质循环研究提供科学依据.     

城镇污水处理厂鼓风曝气系统节能分析

介绍了以活性污泥法为处理工艺的城镇污水处理厂鼓风曝气系统的能耗现状及节能途径等。分析在保障污水处理厂可靠稳定运行的基础上,如何更好地利用和节约能源、降低能耗,可供同行参考。     

N-甲基吡咯烷的提纯工艺改进

四氢呋喃(THF)和甲胺(MA)经固定床反应器,高温催化脱水一步法合成出来的N-甲基吡咯烷(NMPD)粗品,含有甲胺、四氢呋喃、副产、水。采用共沸精馏工艺,得到含水量<0.1%、纯度≥99.8%的产品,总收率达到98%;采用变压精馏、液液萃取、吸收压缩工艺,使甲胺套用率达到99%,使四氢呋喃套用率达到99%,整个过程无三废产生,环境友好。     

江宁开发区污水处理厂二期调试运行

江宁开发区污水处理厂建设规模为4万m^3／d，分两期建成，采用氧化沟处理工艺，污泥处理采用不经消化的带式脱水工艺。在此主要叙述了各工艺构筑物的设备配置、功能、设计参数及二期工程的试运行情况。     

沈阳市北部污水处理厂工艺设计的特点

详细介绍了污水处理厂的设计规模、SDAO污水处理工艺、各个单体构筑物的主要设计参数,SDAO工艺采用圆形曝气池,在工艺和结构设计上有所创新。污泥采用消化处理,污泥加热方式比较科学。     

焦化废水处理过程中固相物质的形成及处置方法评价

焦化废水处理过程中产生的焦油、污泥和结晶杂盐等固相物质,既有资源属性,又有污染特性,但目前缺乏基于能源、经济及环境影响方面的评估.本研究阐述了3类固相物质的形成机制,建立了质量当量计算及处置方法评价模型.以宝武集团韶关钢铁股份有限公司焦化厂（二期）焦化废水处理工程的A/O/H/O（厌氧/好氧/水解/好氧）流化床工艺作为考察对象,利用工程运行参数和水质统计数据进行固相物质的产量推算,结果发现,焦油、物化污泥、生物污泥（含水率为80%）和工业杂盐的产率分别为0.186、5.80、4.24和1.97 kg·m^-3.通过处置方法评价模型明确了焦油焚烧、污泥热解、结晶杂盐分盐提纯后工业应用是最佳处置方案,在60 m³·h^-1废水处理规模的固相物质处置过程中,每年约产生1177 MWh的能源,获得135.0万元的经济效益,排放627.0 t CO₂,表明能源回收、经济效益和环境影响的协同存在.