湿式旋流弦切除尘器性能实验研究

旋流弦切除尘器作为一种新型湿式除尘器,具有良好的特性。本文在所建立的实验系统上,按湿式除尘性能测试的相关规范,研究了除尘风速、弦切速度与除尘器效率和压力损失间的关系。实验结果显示:在液气比为定值时(0.05 L/m~3),在实验风速范围内,除尘效率存在极值;压力损失符合流体力学的局部阻力规律,并拟合出了除尘器的局部阻力系数。     

旋流板塔湿法脱硫技术在炼油废气减排治理中的应用

硫氧化物是PM_(2.5)的重要组成部分,是国家和地方政府减排和控制的重要指标。本文以佛山市某炼油厂的炼油废气的旋流板塔湿法脱硫改造为例,从系统设计、工艺流程等方面对旋流板塔湿法脱硫技术进行介绍,为中小型锅炉脱硫工程提供有利的借鉴。     

旋流除尘器阻力损失及除尘效率影响因素的模拟研究

基于Fluent软件建立了某型旋流除尘器内部流场模拟的仿真模型,研究了旋流除尘器叶片宽度、叶片倾角,以及处理风量对旋流除尘器阻力损失和除尘效率的影响。结果表明,叶片宽度和叶片倾角的减小以及风量的增大都会导致旋流除尘器阻力损失的显著增大,但同时旋流除尘器内旋流体上部的烟气离心加速度明显增大,即除尘效率会提高。由此可见,研究旋流除尘器内流场及相关参数对阻力损失和除尘效率的影响对工程实际具有重要的指导意义。最后,通过工程实例验证了计算结果的合理性和准确性。     

旋流板湿式脱硫除尘技术在75t锅炉上的应用

简要介绍了旋流板湿式脱硫除尘技术，及其在山西某企业1台75t/h电站煤粉锅炉上的应用。     

脱硫塔双程旋流板结构及其设计方法探讨

提出了双程旋流板设计的基本准则、主要几何结构之间的关系、气体流量分布,同时研究了该结构的盲板半径、内程气体与外程气体间隔板半径以及旋流板外圈最大半径之间的关系,给出了内外程流量与相关影响因素之间的关系曲线。     

二次旋流强化型气旋浮技术的分离特性

现有气旋浮装置在运行过程中普遍存在旋流强度衰减程度过大等问题,限制了其分离性能的提升,基于此,分析了二次旋流强化作用对气旋浮罐内旋流强度和分离性能的影响特性;借助CFD数值模拟方法和响应曲面法等手段对基于二次旋流强化气旋浮罐主要结构的参数进行了优化,对比分析了常规气旋浮罐和二次旋流强化气旋浮罐的内部流场和油水分离特性。结果表明,采用二次旋流强化结构可以有效提高旋流强度,加速"油滴-微气泡黏附体"向旋流中心汇聚,优化后的气旋浮罐油水分离效率提高至94.5%,较常规单级气旋浮罐提高了10%;二次旋流强化结构是提升气旋浮分离过程中旋流强度和提高气旋浮装置分离性能的有效途径。以上结果可进一步推动气旋浮装置性能的优化和结构创新,可丰富完善该技术设计的理论体系。     

旋流场超细颗粒聚集实验研究

不同粒径分布和浓度的催化裂化(FCC)三旋回收超细催化剂颗粒在旋流场中经过50 h循环回流,颗粒中值粒径变化明显。物料中分散相越多、颗粒粒径越小时,颗粒碰撞越频繁,其聚集趋势越明显。颗粒聚集体在旋流场内不够稳定,通过对比不同进料速率下的旋流场聚集效果,得到最适合颗粒聚集的旋流场雷诺数为20 000。颗粒聚集体存在聚集极限粒径,其最佳聚集时间约为40 h,颗粒聚集后的旋流分离效率提高近5%。     

排口比对污泥淤砂分离器分离效能的影响

污泥淤砂分离器是一种能够使活性污泥中污泥有机质与淤砂分离的设备。为了实现污泥淤砂分离器的结构优化,重点探讨了污泥淤砂分离器最重要的结构参数-排口比K(底流口直径Du与溢流口直径Do之比)对污泥淤砂分离器分离效能的影响。实验结果表明,在排口比从0.32增加到1.0的过程中,分离器处理能力Qi基本保持不变,分流比S、分离效率η和底流污泥ρ(MLVSS)/ρ(MLSS)分别从0.084、24.7%和0.21增加到0.338、41.1%和0.33.4;污泥有机质富集率FMLVSS和淤砂富集率FMLISS分别从1.95和1.35减小到1.22和1.12。富集除砂所需要的K和分离器获得较高的除砂效率η时所需K不一致。污泥淤砂分离器排口比K设计为0.4~0.6时,能够获得较高的分离效率,并实现淤砂的富集排放。     

气液两相旋流喷嘴雾化特性

为提高烟尘净化用喷嘴的雾化性能,提出一种气液两相旋流喷嘴,用CFX软件对该喷嘴内部流场模拟的结果表明,强烈的气旋作用使液流呈环状,使气液混合流在达到喷嘴末端时易于破碎成雾。在实验室条件下,利用Winner313型喷雾激光粒度分析仪对喷嘴进行了雾化粒度测定,分析发现雾滴中位径与气液比的关系呈幂函数衰减,这一规律将有助于在工程应用时确定喷嘴工况。     

火电厂烟气脱硫制浆运行调整及问题探讨

介绍了2×330 MW机组石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置制浆和输浆系统的设计工艺及试运行情况,包括系统流程、主要设备参数等内容,并对一些影响运行的问题进行分析,以寻求合理的运行方式,实现脱硫系统长周期经济运行。