烟道荷电凝并电场对电捕集微细粉尘效率的影响

针对目前电除尘技术存在亚微米(0.01~1μm)粉尘捕集难的问题,进行了微细粉尘的交变电场荷电凝并及对电除尘效率影响实验研究.结果表明,随着气体粒子动量、电场强度的增加,离子浓度也在增加,最大离子浓度为1.97×109/cm3;在电离电场强度峰峰值为1.75 kV/cm,频率为100Hz的交变电场里,中位径为0.2μm硅粉中的粒径<2μm的质量为71%,凝并后降至53%,粒径为5~10μm的硅粉质量增加了162%;中位径为0.2μm硅粉质量除尘效率提高了27.6%,除尘效率提高了近1倍;粉尘浓度对电凝并后的除尘效率影响有限.高流场中微细粉尘的交变电场荷电凝并技术为电捕集亚微米粉尘的有效途径.     

单室卧管立式加热炉三维燃烧流场的数值模拟

对一个单室卧管立式加热炉的三维燃烧流场进行数值模拟,计算了某些非正常工况下的燃烧流场分布,并利用计算结果讨论了造成炉壁单侧冷却管过热的情况。     

基于CFD仿真的炮口制退器性能影响因素研究

目的 在降低火炮后坐力的同时,保证炮手区域超压和温度符合要求。方法 利用流体仿真软件进行炮口流场的数值模拟,对制退器性能影响因素进行仿真分析。根据分析结果,得到改进后的制退器模型,并进行仿真和试验对比。结果 加装侧孔外反射挡板和侧孔倾斜对制退器性能的影响较大,并随角度的变化而变化,加装吹孔能有效降低炮后超压和温度。改进后,制退器的效率提升8.33%,炮后超压值平均降低44.10 kPa,炮后温度值平均降低358.28 K。结论 改进后的制退器具有更高的制退效率以及较低的炮后超压值和温度值。     

隧道出口污染物排放及控制的研究

对于单向行驶的隧道 ,车辆沿隧道通行 ,排出的废气会自隧道洞口排出 ,造成局部大气污染。本文探讨了隧道出口污染物排放控制的方法 ,介绍了隧道出口废气扩散的机理及研究现状     

直筒型导叶直流式三相旋流器排气管上部内流场的实验研究

使用五孔球探针对一种用于分离锅炉净化烟气中含尘液滴的直筒型导叶直流式三相旋流器排气管上部的气相流场进行了实验测定。得到了这一区域的速度和静压分布。发现了排气管上部筒体中心存在强烈的内旋流;外层气体不断汇入内旋流,内旋流呈轴向加速运动;绝大部分气体不经过排气管外环形空间下行直接由排气管排出。主体段切向速度为Rankine组合涡。     

成品锯除尘系统的结构设计与内部流场分析

本文探讨了成品锯除尘系统的设计方法,为使粉尘排放浓度满足中国排放标准,采用了“旋风+袋式”除尘技术,然后建立了其三维虚拟样机模型。通过使用CFD流体分析软件对整个模型进行仿真分析,获得了该除尘系统内部流场的分布特性,所得到的风管流体参数结果也为风机选型提供了理论依据。进一步的结构优化表明,通过给吸尘罩增加分支管路和在收尘箱中加入导流板,使系统中的速度分布更加合理,从而提高该除尘系统的收屑能力。     

混凝中流体力化学致因分析

在混凝的基础上,阐述了流体动力因素,结合流体力化学基本原理,对流场分布、涡漩剪切碰撞频率、涡漩惯性离心碰撞频率、二次流流场下的颗粒碰撞频率进行理论分析,提出了流体剪切力的大小、剪切时间及流体力“化学反应”是混凝剂与胶体颗粒的作用、颗粒（絮体）的接触碰撞等一系列的物理化学反应,从而使最终的混凝效果达到最优状态．参10．     

水幕隔尘用缝隙喷口的边界流线构造与出流速度分布

为解决常规水幕除尘装置阻隔巷道或隧道的问题,基于势流叠加原理,推导缝隙喷口边界流线方程,构造喷口流线型边界线.在SolidWorks中利用流线型边界线形成二维面,拉伸得到三维结构;针对该喷口及现有锥形缝隙喷口,采用CFD软件中的Realizable k-ε湍流模型,完成内部流场的数值模拟.研究结果表明:入水口附近存在流...     

微污染水源水脱氮的强化混凝工艺

通过对机械搅拌桨桨板结构优化改造,实现在絮凝池内同步进行强化混凝及生物脱氮反应,分析桨板长度梯度、板间间距及其与固定挡板间夹角对絮凝池内溶解氧浓度梯度产生影响,设计出了一种搅拌时池内可以形成厌氧-缺氧-好氧环境的新型机械搅拌桨,Fluent流场分析进一步验证了池内横向、纵向都会产生溶解氧浓度梯度。新型搅拌桨与传统搅拌桨生物脱氮对比实验表明,当采用新型搅拌桨时,絮凝池对NH_4~+-N、TN去除效果远优于传统搅拌桨。进一步进行模拟微污染水源水的强化混凝生物脱氮应用实验,出水浊度为0.47 NTU,COD、NH_4~+-N和TN的浓度分别为10.54、5.01和5.84 mg·L~(-1),表现出良好的处理效果。对污泥粒径的研究表明,PAC投加可有效改善污泥絮体结构,为微污染水源水的处理提供了新思路。     

大型湿冷机组排汽通道流场数值模拟与优化

改进汽轮机通流部分增加通流能力是提高火电机组热经济性的主要方式之一,而排汽通道是汽轮机通流部分的最后一段,因此,可以通过改善汽轮机排汽通道的流场来提高热经济性。运用ANSYS Fluent软件对600 MW水冷机组的汽轮机排汽通道流场进行数值模拟,发现在原设计下,由于小汽机排汽的冲击及贴近壁面处蒸汽流速高的原因,排汽通道出口速度的均匀性较差。针对这种现象,本文通过设计导流结构,对排汽通道流场进行了优化,结果表明:经过流场优化后,机组排汽通道在喉部出口的蒸汽流速的均匀性得到了显著提升,从而有利于提高凝汽器换热性能、降低排汽背压,实现深度节能。