机动车行进中自动除尘系统的研究

介绍了机动车行进中自动除尘系统的除尘原理、技术重点、试验方法和结果,突出表现了其利用造振路面及该路面上的水层除尘,并能将除尘废水经除油、絮凝、沉淀后达到清水回用的显著特点,由此说明机动车行进中自动除尘系统是一个新型洗车循环系统,具有推广应用前景。     

苎麻脱胶废水喷淋锅炉烟气除尘脱硫降碱的实验研究

利用苎麻脱胶碱性废水喷淋锅炉烟气,可降低烟气中的粉尘、SO₂;采用中和碱性废水可节省原水膜除尘所耗的自来水。结果表明,碱性废水喷淋烟气对SO₂的脱除率是自来水喷淋效果的40倍,粉尘去除率高于自来水喷淋的33％,COD下降18％。为造纸、制药、印染等企业提供了碱性废水前处理新工艺。     

电除尘器在气烧石灰竖窑炉顶高温烟气除尘中的应用

气烧石灰竖窑炉顶高温烟气除尘 ,采用静电除尘工艺 ,除尘效果明显 ,只要设计合理 ,可应用于气烧石灰竖窑炉顶高温烟气石灰粉尘治理中。     

移动式卸料机除尘系统设计及应用

通过对移动式卸料机特性的分析及不同控制方案的比较,确定了卸料机除尘系统设计方案,打破了传统吹吸气流控制粉尘的方式,采用空气幕 排风联合的捕集方式对移动式卸料机进行除尘系统设计及应用,取得了较好的控制效果     

皮带输煤暗道通风排尘改造方案优化研究

为了解决皮带输煤暗道运输过程中粉尘污染严重及冬季供暖不足问题,对暗道通风供热系统进行了优化改造研究。以中煤平朔安家岭264输煤暗道为例,基于气固两相流理论,利用CFD模拟方法,对暗道内由风速对悬浮粉尘浓度分布的影响规律进行数值仿真。模拟结果显示:当输煤暗道排尘风速由0.25 m/s升至0.35 m/s时,粉尘浓度降为3.2 mg/m3,暗道最大通风阻力为245.94 Pa,最低换热量747.68 kW。基于数值模拟结果,从3种优化方案中选定一压一抽联合式通风除尘方案进行改造,现场实测除尘效果良好,表明所提出的输煤暗道通风除尘方案具有实践指导意义。     

吹吸式通风法在冷轧带钢氧化铁皮除尘中的应用

依据吹吸式通风原理,设计了一种氧化铁皮粉尘污染控制装置,通过对吹气、吸气罩的理论计算及实验分析,提出了具体的设计参数,为冷轧带钢氧化铁皮粉尘的控制提供了依据。     

炼铁烧结除尘灰湿法脱除模拟烟气中的SO2

为了考察炼铁烧结除尘灰作为脱硫剂的效果,研究了湿法脱硫过程中固液比、氧气含量、吸收剂温度、气体流速、进口SO_2质量浓度、搅拌强度等影响因素对脱除效率的影响规律。结果表明,最佳反应温度为25℃;随着温度升高,SO_2溶解度降低,吸收液对SO_2吸收能力降低;气体流量增加,SO_2在吸收剂中停留时间变短,导致脱除率降低;固液比增加,气固接触概率也随之增大,SO_2脱除率也增大;进口SO_2质量浓度的提高导致液相中氢氧根消耗加剧,使反应速率减慢,不利于对SO_2的去除。同时发现,SO_2浓度增加则溶解分数减小,吸收率也会随之降低;搅拌速率的增加使得气泡破碎加剧,增大气液接触面积,使除尘灰充分悬浮在液相中,与溶液中的SO_2迅速反应,有利于SO_2的吸收。O_2含量增加,有利于O_2的溶解,增加了化学反应的推动力,有利于SO_2吸收反应的进行。除尘灰对含二氧化硫气体具有较好的脱硫效果,有一定的应用前景。     

陶瓷管表面NaHCO3粉体干法脱硫研究

探讨Na HCO3的加热分解特性并将其负载于陶瓷管表面进行了脱硫实验研究,发现Na HCO3在合理的灼烧温度下将在热分解为Na2CO3的过程中形成多孔结构,可在没有液相水存在的情况下成功实现SO2去除,灼烧温度过高则发生颗粒烧结从而降低脱硫效果;进口气流SO2浓度150 ppm的情况下,陶瓷管表面厚度仅仅50μm的Na HCO3粉体可以在20~40 min内将出口气流中的SO2限制在17.5 ppm(50 mg/m^3)的超净排放限值以下。Na HCO3作为干法脱硫剂可在不明显提高烟气湿度和降低其温度的条件下成功实现脱硫,结合陶瓷过滤管的除尘作用,有望实现烟气的深度除尘和脱硫操作的一体化。     

105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用

针对某企业焦炉烟气,新建一套脱硫脱硝除尘装置,焦炉烟气经过处理后,烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物以排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)大气污染物排放限值的要求。即:SO2排放浓度小于50mg/Nm^3,NOx排放浓度小于500mg/Nm^3,同时要求处理后烟气中颗粒物排放浓度小于30mg/Nm^3,氨含量排放浓度小于8ppm。     

转炉二次除尘系统问题诊断及运行优化

针对某企业150 t转炉二次除尘系统烟气捕集效果不佳、布袋除尘器压差大、运行能耗高等问题进行了系统诊断,利用排查系统管网、实测压力和流量、分析风机特性等手段,找出了问题原因并提出改进措施。通过实施改进措施,优化了150 t转炉二次除尘系统的运行方式,确保二次除尘效果并实现节能、经济运行。