用于干式脱污的CaO蒸汽活化实验研究

利用小型活化转炉实验台对以CaO为主要成分的钙基脱污剂在300～650℃的温度范围内进行蒸汽活化处理,结合X射线衍射和压汞仪的分析结果,初步探讨了蒸汽活化的机理.研究表明,蒸汽活化温度在600℃以上时,脱污剂孔隙结构有显著的改善,比孔容积和比表面积有着显著的增加,微孔(＜100nm)的数量大量增加,而低温下蒸汽活化的效果不是十分明显;研究还发现高温下延长活化时间有利于改善脱污剂的孔隙结构.     

纳米级铁粉脱氯降解四氯化碳

四氯化碳的生产和使用,给人类带来了较大危害.为此,采用纳米铁粉这一新方法对其进行脱氯处理.试验以纳米级铁粉对四氯化碳的脱氯率为考察指标,选用L25(56)正交试验方案,考察了降解介质的初始pH值、纳米铁粉的质量、降解温度、摇床转速和脱氯时间5个影响因素.结果表明,pH值这一因素有极显著影响;在得出的纳米铁粉对四氯化碳脱氯的最佳工艺条件下,获得了99.5%的脱氯率,为有机氯化物脱氯开辟了一条新途径.     

改良倒置A2/O工艺设计

在目前广泛采用的AO、A2O、倒置A2O等工艺的基础上,为提高脱氮除磷效率,提出改良倒置A2O工艺。并对其工艺的特点、设计和脱氮除磷效率进行了详细的研究和分析。     

燃油锅炉烟气尿素法同时脱硫脱氮技术

针对2th燃油锅炉烟气,采用尿素添加剂湿法同时脱硫脱氮技术进行治理。通过工程应用试验,确定工程运行时液气比为3Lm3,吸收剂尿素浓度为5%,添加剂浓度随其种类不同而不同。工程环保验收各指标均优于当地标准。     

GC-ECD方法测定废水生物脱氮释放的N2O

脱氮是目前污水处理中的一项重要内容,而微生物参与的硝化和反硝化过程都可能产生气体N2O,因此,近年来对污水处理过程中N2O逸出的研究受到广泛重视.     

肉类加工废水生物脱氮工艺的工程应用

采用ABRSBR组合工艺开展了大量现场模拟试验及动力学理论研究,最终获得了进一步提高肉类加工废水脱氮效率的措施途径。通过对已建成、正调试、正设计3种情况下肉类加工废水脱氮工艺的研究,表明此脱氮工艺具有良好的工程应用价值。     

湿热处理参数对餐厨垃圾脱水和脱油性能的影响

为了改善餐厨垃圾脱水和脱油性能,提高处理效果,对餐厨垃圾湿热工艺中的温度和加热时间等主要影响因素进行了2因素5水平的完全试验,分析了湿热处理产物的比阻、脱水率和可浮油含量等指标的变化规律,构建了餐厨垃圾固相脂质浸出反应动力学模型,研究了湿热处理参数对餐厨垃圾脱水和脱油性能的影响机理.结果表明,湿热处理初期,垃圾脱水率下降,加热40min后,脱水率开始上升,且温度越高,上升越快,180℃加热100min达最高;随着温度的升高和加热时间的延长,餐厨垃圾脱油性能呈上升趋势,温度越高,上升趋势越明显;当温度达到1     

磁微滤膜法高效脱氮除磷技术的试验研究

通过对磁微滤膜法高效脱氮除磷技术的试验研究,对比研究了工艺流程1“微磁絮凝反应系统-磁微滤分离系统-Bio-O好氧池”与工艺流程2“Bio-O好氧池-微磁絮凝反应系统-磁微滤分离系统”的脱氮除磷效果。考察生化工艺(Bio-O好氧池)的除磷能力,以及对物化工艺(磁微滤)加药量的影响。结果表明,磁微滤分离系统对总磷去除率平均为94%,Bio-O好氧池对氨氮的去除率>90%,硝化负荷最高可达0.33 kgNH₃-N/m³/d。工艺流程2中,生化工艺在前,Bio-O的生物除磷作用不仅减少了后段磁微滤工艺的加药量,药剂投加量上可节约40%,还有利于提高磁微滤膜法整体工艺的稳定性,系统抗冲击负荷更高。综合考虑,工艺流程2更适用于污水脱氮除磷,在减少物化加药量的同时,可保证出水总磷及悬浮物稳定达标。     

不同处理工艺在城市污水处理厂强化除磷中的应用效果研究

针对城市污水处理厂出水氮磷含量浓度,比较了不同污水深度处理工艺对氮磷的去除效果。研究结果表明,微滤、超滤、活性炭吸附、反渗透等污水二级处理工艺对污水中氮磷去除效果较差,而使用反渗透和超滤结合的污水处理工艺脱氮除磷效果较好,除磷效果可以达到98%。     

γ-Al2O3负载金属氧化物热催化分解沙林毒剂模拟剂

为了考察负载型金属氧化物催化剂对毒剂的热催化分解性能,以γ-Al_2O_3为载体,金属氧化物(Mn、Ni、Fe、Co、Cu和Ce)为活性组分,采用等体积浸渍法制备了负载型金属氧化物催化剂,对沙林毒剂模拟剂——甲基膦酸二甲酯(DMMP)进行了热催化分解评价实验,分别研究了不同反应温度、空速条件下热催化分解性能的变化规律。结果表明,在几种负载型金属氧化物催化剂中,CuO/γ-Al_2O_3表现出了最佳的防护性能。通过调控CuO负载量(1%～20%),发现5%CuO/γ-Al_2O_3具有较高的分散度和比表面积,热催化分解性能最好。磷物种的沉积造成催化剂比表面积的降低和晶体结构的破坏,是催化剂活性下降的主要原因。