有机酸强化脱硫在喷射鼓泡反应器上实验研究

选取甲酸、乙酸、乙二酸和己二酸,在喷射鼓泡反应器上对有机酸强化脱硫过程进行了实验研究,测定了脱硫率η和△pH随时间t的变化规律,得出了η与t的回归式及η与pH值的关系规律,讨论了有机酸浓度C(与所加石灰石摩尔百分比)对CaCO3利用率α及脱硫率η的影响.实验表明,乙二酸无强化效果,甲酸、乙酸、己二酸强化效果较好,浓度C超过4%时,强化效果的提高已不明显.当浓度为C为4%时,η与α分别提高了5、4、11及8、6、16个百分点,可见有机酸能有效的提高脱硫率η和CaCO3利用率α,从而降低脱硫成本.     

尿素湿法烟气脱硫动力学研究

通过对尿素湿法烟气脱硫过程动力学的研究,确定其反应级数及反应速率常数.结果表明,尿素湿法烟气脱硫过程在20℃～100℃的范围内是零级反应过程,且升高温度有利于提高烟气脱硫速率.     

某热电厂35t/h锅炉脱硫除尘系统技术改造

某热电厂尾部烟气的湿法除尘装置存在严重的烟气带水和烟尘排放浓度超标问题，针对上述两个问题，在对原烟气系统进行分析的基础上，进行了技术改造，采用旋流板塔替代原系统的筛板塔，对改造后烟气系统运行测试，结果表明：烟气系统基本上解决了烟气带水和烟尘排放浓度超标问题，同时该装置具备了烟气脱硫功能，在水系统完成后，可以解决烟气脱硫问题。     

三相流态化烟气脱硫模拟中试试验研究

在参考国内外大量湿法脱硫研究经验的基础上 ,提出一种适合我国国情的烟气脱硫技术路线 :三相流态化吸收式烟气脱硫工艺。建立了处理烟气量 2 0 0 0Nm3 h的模拟中试实验装置 ,并进行大量石灰浆液烟气脱硫试验研究 ,总结出流态化反应器的脱硫性能及其影响因素。试验结果表明 :流态化反应器脱硫效率随着浆液浓度、喷射管插入深度、搅拌速度等的增加而增加。当浆液pH值在 5～ 8之间 ,喷射管插入深度 16 0～ 2 0 0mm(相应的喷射器的压降约为 15 0 0～ 190 0Pa) ,喷射速度为 10～ 2 5m s左右 ,循环倍率为 3倍 ,浆液浓度为 7%以下 ,反应温度 5 5～ 6 0℃ ,对反应加以搅拌和对产物强制氧化 ,可以获得 95 %以上的脱硫效率     

水蒸汽流化下煤气化气态污染物释放研究1.污染物生成与脱硫实验研究

在一个连续给煤下排料的实验室规划的流化床煤气化实验台上，对不同煤种，不同温度情况下主要污染物硫化氢，氨，氰化氢的产量进行了测量，分析了各种操作条件对污染物流量的影响，并通过平行实验的比较，考察了在水蒸汽存在的还原气氛中不同温度，不同钙硫比条件下石灰石的脱硫效率。     

烟气脱硫技术的应用与展望

二氧化硫污染已经引起人们的关注，二氧化硫所造成的酸雨危害给工农业生产带来了严重损害，控制二氧化硫排放已成当务之急，文中介绍了国内外烟气脱硫技术概况及应用现状，并对处理过程中的烟气带水问题、排烟温度问题、脱硫剂的计量、水的合理利用等方面给予说明。     

浅谈中小型燃煤锅炉烟气脱硫技术开发

本文在介绍我国的环保政策的基础上，分析了日本治理的对策，提出了我国中小型燃煤锅炉烟气脱硫技术开发原则及采取的措施。     

论炼油厂液氨质量及出路

炼油厂生产液氨，作为综合利用产品给社会带来益处，但液氨质量不好无法出厂，放火矩烧不仅浪费资源，同时造成大气污染。为解决炼油厂液氨出路，首先通过技术攻关解决液氨质量问题，并试用气氨作为燃料获得成功，达到既可生产液氨，又可作为锅炉燃料，彻底解决了炼油厂液氨出路。     

应用MATLAB仿真烟气脱硫除尘过程

介绍了MATLAB语言在烟气脱硫除尘过程仿真中的应用。根据实验，得到不同参数值时烟气的脱硫、除尘效率，用MATLAB对数据用最小二乘法进行拟合，得到方程式。已知烟气风量和不同阶段的温度、进口和达标污染物浓度，根据拟合得到的方程式(乘以修正系数)，用MATLAB编程可计算出污染物满足达标情况下的参数值。结果表明，此程序简单、易读、使用方便、功能强大、高精度，由此说明基于MATLAB语言开发烟气脱硫除尘设计软件的可行性与优越性。     

几种碱性废渣脱硫性能的比较研究

以吸收瓶为实验装置研究了几种碱性废渣的脱硫容量。实验结果表明 ,电石渣、碱渣、废大理石和石灰石的脱硫容量分别为 0 85、0 75 ,0 6 2和 0 5 8gSO2 g脱硫剂。旋流板塔试验主要参数对脱硫率的影响结果表明 ,入塔浆液pH值越大 ,液气比L G越大 ,脱硫率η也越高 ;入塔SO2 浓度y0 越高 ,脱硫率η越低。模拟工业试验结果表明 ,对电石渣和碱渣 ,控制浆液pH >7,L G =2～ 3L m3时 ,η可达 6 5 %以上 ;对废大理石和石灰石 ,控制浆液pH为 6 5 ,L G =4～6L m3时 ,η可达 6 0 %以上。从以上结果来看 ,作为脱硫剂 ,电石渣脱硫效果最好 ,碱渣次之 ,最后是废大理石和石灰石。电石渣和碱渣显示了良好的应用前景