高炉生产过程中氯的来源、迁移转化及影响

入炉原料中氯元素在高炉内经过一系列迁移转化,主要以氯化氢(HCl)形式汇入高炉煤气,会导致系统腐蚀、后续高炉煤气脱硫催化剂中毒等,对高炉生产和环境造成影响.概述了高炉中氯的来源及在各炉料中的赋存状态;基于高炉氯平衡的研究,分析了氯的主要收入项和支出项的贡献比重;介绍了有机态和无机态氯在高炉中的迁移转化行为.虽然氯在高炉...     

攀钢高炉瓦斯泥处理

为进一步治理高炉煤气洗涤水、回收利用高炉瓦斯泥,攀钢在原有的高炉煤气洗涤水处理设施基础上,新建了瓦斯泥干燥处理设施,取得了较好的环境效益和经济效益。本文简述了瓦斯泥处理工艺、设备及运行情况,并对瓦斯泥回用过程中锌的影响等问题进行了初步讨论。     

大修改造工程安全管理模式初探

西林钢铁集团公司炼铁总厂2#高炉于2002年4月19日停炉,进行大修扩容改造,将原有的高炉扒倒重建,现场施工过程中,不安全因素较多,西钢通过采取一系列安全防范措施,不仅工期提前7天,同时,也达到了安全事故为零的预期目标.     

无防护清料拿生命作注

高炉煤气(主要成分为CO气体)是钢铁企业在高炉炼铁生产过程中产生的一种副产品,并在生产过程中加以回收和利用。但是,由于煤气的特性,在生产和使用过程中由于操作不当易发生煤气中毒事故。其中毒机理为:CO气体进入肺泡后,通过气体交换进入血液循环系统,使血红蛋白转变为碳氧血红蛋白,此时血液失去携带氧气的能力而致人缺氧死亡。某厂近年来连续发生数起煤气中毒死亡事故,反映出企业在管理上的不足和安全防护措施上的不力。笔者就其中一例具有代表性的事故进行分析,找出事故发生的一些规律,供有关单位参考。     

某钢厂1000m~3高炉节能、减碳改造分析

为响应国家节能减排的号召,进一步降低运营成本,某钢铁集团公司在2013年至2014年初对现有的一座1000m3的高炉进行节能改造。改造后高炉能耗由过去的460kgce/t降低为391.31kgce/t,吨铁二氧化碳排放量由2.59t CO2/t(铁)降低为1.73t CO2/t(铁),回收电量由16.3k Wh/t增加为50.7 k Wh/t。本次改造大幅度的降低了高炉的能源消耗和二氧化碳的排放量,创造了良好的经济效益和环境效益。     

TRT技术在天铁的首次应用

目前,随着高炉无料钟炉顶技术和干法除尘工艺的推广应用,高炉炉顶煤气的压力和温度都得到了大幅度提高,一般达到110kPa、200℃左右,这部分能量以往都是通过减压阀组以高噪音、强振动的方式释放掉,不仅造成了能源浪费,还造成了环境污染。2006年元月,天铁第一套TRT装置在5号高炉上成功投运,将高炉炉顶煤气具有的压力能和热能转化为电能,产生了相当可观的经济效益和社会效益。文章简述了TRT技术的发展状况,介绍了天铁5号高炉TRT的技术特点和运行实践,并指出了存在的问题及改进建议。     

大型高炉上料除尘系统设计探讨与应用

根据大型高炉上料系统的特点,结合首钢京唐2×5500 m3高炉联合料仓的实际情况,就如何在设计中更好地划分除尘系统、合理分配尘源点风量、优化管路设计等方面,以及如何采用一系列尘源控制密闭措施和系统平衡技术等方面,进行了深入的探讨,并成功应用,为大型高炉上料除尘提供了有力的保证。     

我国炼铁除尘技术存在的问题和改进措施

目前，我国有各种高炉3200余座，其中，2000m3以上高炉43座，500m3以上73座，约占总生产能力的50％。炼铁生产中的粉尘产生于高炉原料系统、出铁场、煤气系统及喷煤制粉输粉系统。冶炼一吨铁水可产生9～12kg烟尘。炼铁生产产生的粉尘具有点多量大面广的特点，且其无组织排放尘源，移动尘源，易燃易爆尘源，高浓度尘源的除尘皆具有较大的技术难度。以下就炼铁生产除尘技术存在的问题和取得的进展分述如下：一、高炉煤气干法净化高炉煤气由含尘量40～100g／m3降至使用要求的5—6mg／m3，要经过一系列的除尘净化过程，其传统工艺为湿法除尘。湿…     

煤气管道带压开孔作业的安全技术保障

鞍山钢铁集团公司(以下简称鞍钢)拥有高炉、转炉、焦炉几十座,煤气管路千余条,总长度可达300 km,遍布鞍钢每个角落,最大直径是西区新2#高炉煤气管道,直径3 500 mm.最长煤气管道是由厂区新1#高炉到灵山厚板厂输送,全长7 km. 如此众多的管道,不可避免要进行管道的维护和保养,特别是要进行煤气管道的改造,即开孔作业.常规的作业方法是:首先在开孔作业管道下方搭设检修作业平台,作业平台须满足相关安全技术要求,其次停煤气,将要进行改造即开孔作业的煤气管道压力为零.     

高炉喷吹煤评价及配比优化

为了提高某钢厂高炉喷吹煤粉的燃尽率,并实现混煤喷吹的配比最优化,采用热重分析和沉降炉试验研究方法,对单种煤的物化和燃烧性能进行了评价,在此基础上对不同配比的配合煤进行燃烧性能评价。研究结果表明,根据着火点最低和燃尽率最高的选取原则,配合煤的最佳优化配方为:52%混合无烟煤+40%烟煤+8%焦粉,燃烧效果良好。