模拟车用工况下5kW燃料电池尾气净化系统

模拟了车用工况下燃料电池发动机脉冲式排氢的特点,设计开发了一套质子交换膜燃料电池的尾气净化系统,并以5 kW燃料电池的尾气排放为例,研究其净化效果。研究了电池阳极排放氢气缓冲前后尾气中氢气浓度的变化,以及不同空速条件下氢气的去除效果。结果表明：电堆阳极排放氢气经过缓冲处理后,尾气中氢气浓度趋于平稳,大部分工况下处在2%以下,达到了安全处理的要求;尾气中氢气的去除效果与空速密切相关。对自制的整体式催化剂而言,当空速低于20000 h^-1时,氢气的去除率能达到约95%,而当空速达到39270 h^-1时,氢气的去除率仅为10.9%。鉴于这一问题,提出通过采用尾排空气的分流手段调整催化燃烧反应器对空速的要求,以提高尾气中氢气的去除率。     

基于独立环境报告的中日石油企业环境绩效信息披露比较研究

有效的环境绩效信息披露是正确进行企业环境绩效评估的基础.本文首次依据全球报告倡议组织(GRI)<可持续发展报告指南>(2006年版)中的30个环境绩效指标,对中石油独立环境报告中环境绩效信息披露的研究发现,中石油环境绩效指标披露不完整,重要的核心指标披露情况更不理想,年度间纵向比较还出现了倒退;定性指标披露多于定量指标;体现企业积极行动和效果的内容和数据披露得相对较为详细;存在选择性披露问题,可比性较差,相关信息披露也较为散乱,不利于读者进行环境绩效评估.对此,我国企业应重视环境原始信息的收集和处理,将环境相关信息纳入企业日常的信怠管理系统,在披露方法上则应综合借鉴相关国际组织的做法并不断加以改进;政府监管部门也应对环境信息披露做出系统指引和规范,并积极推动环境报告审计的发展.     

CuCoOx/TiO2催化氧化NO性能研究

采用浸渍法制备了CuCoOx/TiO₂催化剂,考察了焙烧温度、反应温度、氧含量、NO浓度和空间速度对催化剂催化氧化NO性能的影响,并考察了催化剂的抗硫抗水性能。XRD、TPR和BET分析表明,350℃焙烧的催化剂具有CuCo₂O₄尖晶石结构,比表面积大,对NO的氧化效果好。在空速为5 000 h^-1,NO进口浓度500 mg/m³,含氧量10%的条件下,反应温度300℃时NO转化率可达79.5%,250℃时NO转化率接近50%。该催化剂具有良好的单独抗SO₂、抗H₂O毒化性能,H₂O和SO₂同时存在时很快失活。该催化剂可用于不同时含H₂O和SO₂的含NO气体催化氧化后再吸收处理。     

土壤中零价铁还原3-氯硝基苯的作用

利用零价铁在常温常压下对土壤中的3-氯硝基苯的还原,对反应物和产物随时间的变化及反应的各个影响因素进行了研究。实验结果表明,零价铁能够有效地将3-氯硝基苯还原为3-氯苯胺,反应过程中没有检测到脱氯产物。其反应速率随铁粉用量、反应体系含水量的增加以及反应温度的升高而升高,随土壤初始pH值的升高而降低。在土壤中3-氯硝基苯含量约为2.5×10^-6 mol/g,铁粉使用量为25 mg/g,反应体系中含水量为0.75 mL/g,pH值为6.8时,在恒温生化培养箱(25±1)℃反应5 h后,3-氯硝基苯的还原率达到92.75％。     

TR-01稠油乳化降粘剂研究

针对河南油田井楼区块稠油,自制TR-01乳化降粘剂,通过实验研究了其降粘性能、稳定性,确定了降粘剂TR-01最佳浓度为0.3%、最佳油水比为70∶30。实验结果表明:TR-01乳化降粘剂对井楼区块油井的普遍适用性较强,具有较好的乳化降粘作用(降粘率达到99%以上),地层水对其降粘效果影响不大。其中的纳米成分能增加对污水中悬浮物的吸附能力和絮凝能力,对油田污水处理起到积极作用。     

苏里格气田试气队伍节能减排工作现状及改进建议

苏里格气田试气队伍因涉及数家企业单位,节能减排工作有其特殊性和复杂性。通过调查试气过程中的排污状况,分析了其节能减排工作中出现的几个问题,如计量粗放、管理薄弱、措施简单等,提出了健全管理制度,完善计量系统,鼓励技术研究,加强自主创新,创建统一平台,依靠丙方监管等措施,以促进其节能减排工作健康有序地发展。     

曙光油田节能减排现状调查及对策研究

曙光采油厂随着超稠油的不断开发,生产能耗也随之增加,通过开展节能减排及节能挖潜工作,全厂能耗增长状态得到了良好的控制,能耗总量由2005年的58.21×10~4t标煤下降到2008年的47.75×10~4t标煤;原油(气)液生产单位综合能耗为52.02 kg标煤/t,同期对比减少0.38 kg标煤/t;生产系统运行效率不断提高。文章详细介绍了曙光油田从机采系统、热注系统、集输系统等方面推广应用节能新技术、新产品,达到其投资和运行费用最少,经济性较好,对油田减排挖潜进行了探讨。     

Power generation with CO2 capture: Technology for CO2 purification

The goal of this paper is to find methodologies for removing a selection of impurities (H₂O, O₂, Ar, N₂, SO_x and NO_x) from CO₂ present in the flue gas of two oxy-combustion power plants fired with either natural gas (467 MW) or pulverized fuel (596 MW). The resulting purified stream, containing mainly CO₂, is assumed to be stored in an aquifer or utilized for enhanced oil recovery (EOR) purposes. Focus has been given to power cycle efficiency i.e.: work and heat requirements for the purification process, CO₂ purity and recovery factor (kg of CO₂ that is sent to storage per kg of CO₂ in the flue gas). Two different methodologies (here called Case I and Case II) for flue gas purification have been developed, both based on phase separation using simple flash units (Case I) or a distillation column (Case II). In both cases purified flue gas is liquefied and its pressure brought to 110 atm prior to storage.Case I: A simple flue gas separation takes place by means of two flash units integrated in the CO₂ compression process. Heat in the process is removed by evaporating the purified liquid CO₂ streams coming out from both flashes. Case I shows a good performance when dealing with flue gases with low concentration of impurities. CO₂ fraction after purification is over 96% with a CO₂ recovery factor of 96.2% for the NG-fired flue gas and 88.1% for the PF-fired flue gas. Impurities removal together with flue gas compression and liquefaction reduces power plant output of 4.8% for the NG-fired flue gas and 11.6% for the PF-fired flue gas. The total amount of work requirement per kg stored CO₂ is 453 kJ for the NG-fired flue gas and 586 kJ for the PF-fired flue gas.Case II: Impurities are removed from the flue gas in a distillation column. Two refrigeration loops (ethane and propane) have been used in order to partially liquefy the flue gas and for heat removal from a partial condenser. Case II can remove higher amounts of impurities than Case I. CO₂ purity prior to storage is over 99%; CO₂ recovery factor is somewhat lower than in Case I: 95.4% for the NG-fired flue gas and 86.9% for the PF-fired flue gas, reduction in the power plant output is similar to Case I.Due to the lower CO₂ recovery factor the total amount of work per kg stored CO₂ is somewhat higher for Case II: 457 kJ for the NG-fired flue gas and 603 kJ for the PF-fired flue gas.     

Ru/γ-Al_2O_3和Ru/AC催化剂的制备及其对氨氧化反应的催化性能

分别以γ-Al_2O_3和活性炭(AC)为载体,采用浸渍法制备了Ru质量分数均为2.0%的Ru/γ-Al_2O_3和Ru/AC催化剂,并用X射线衍射仪和透射电子显微镜等方法对催化剂结构进行了表征.实验结果表明:Ru/AC中Ru沉积在AC表面,分散度较低;而Ru/γ-Al_2O_3中Ru进入到γ-Al_2O_3内部,形成了一种高度分散体系.Ru/γ-Al_2O_3对氨的催化活性高于Ru/AC,氨在Ru/γ-Al_2O_3和Ru/AC上的起活温度分别为200 ℃和266 ℃,T_(90)(氨去除率达90%时的反应温度)分别为267℃和320 ℃.随混合气体空速增大,Ru/γ-Al_2O_3催化剂的T_(90)逐渐升高,气体空速分别为3 600,4 800,5 400 h~(-1)时,T_(90)分别为235,266,303 ℃.随反应前混合气体中氨质量分数增加,氨的去除率降低.