各种类型石灰窑除尘措施研究分析

本文结合本地区的大量实际情况,分析类比各种石灰窑的工艺原理,除尘措施等方面,提出合理的工艺流程和除尘措施,对石灰窑的实际生产有切实的指导意义。     

苏州市生活垃圾焚烧飞灰水泥窑煅烧资源化示范工程

生活垃圾焚烧飞灰水泥窑煅烧资源化利用项目是十一五国家科技支撑计划苏州城市循环经济发展共性技术开发与应用研究子课题之一。该课题目标要求在苏州建成一套日处理30 t焚烧飞灰的水泥窑煅烧资源化示范工程,二恶英分解破坏率大于99.99%,重金属总固定率不小于80%,不影响水泥熟料产品质量,混凝土制品式样按国家标准浸出方法测试结果满足地下水三级质量标准要求,产生的废水、废气达到排放标准。     

燃煤电厂脱硫副产物资源化利用可行性分析——上海案例研究

未来5年(2006～2010年)上海进行脱硫的机组将达957.2万kW,文章对上海市未来5年中脱硫副产物的资源化利用,进行了技术、经济分析,预计每年可节省SO2排污费用约1.02、1.28亿元,如以原煤计,则为1.51亿元/a和1.89亿元/a,到2010年将达1.67～2.09亿元/a,折成原煤则为2.34～2.93亿元/a,如排污费提高,效益还将扩大;电厂脱硫石膏销售将获得约2160～2880万元/a,折算成原煤应为3024万元/a和4032万元/a,如加工成球或利用余热烘干成粉,利润还会增加;到2010年脱硫石膏销售收入还将进一步放大。上海石膏板或水泥企业利用54～72万t的脱硫石膏,可使企业的原料购买成本节约3250～3650万元/a,如将FGD石膏40%SO3含量与天然石膏34%相比算入成本,使用FGD石膏的水泥生产企业原料购置费节约将更显著。     

北京市生活垃圾焚烧飞灰安全处置技术路线分析

调研了北京市生活垃圾焚烧处理及飞灰产生现状、污染特性以及处置方式,剖析了现行飞灰环境管理的技术政策标准法规,对比分析北京市目前处置生活垃圾焚烧飞灰采用的固化/稳定化—填埋和水泥窑协同处理两种技术路线,结合北京市水泥窑协同处置生活垃圾焚烧飞灰实例,深入分析了水泥窑协同处置生活垃圾焚烧飞灰技术路线及存在问题,分析了改进后的水泥窑协同处置方式的技术特点。文章最后提出北京市生活垃圾焚烧飞灰处置应选择适宜的技术路线、加强相关技术规范和标准制定和完善与推广安全可行的飞灰资源化处置技术等对策建议。     

水泥行业环境影响评价中清洁生产分析方法

在建设项目环境影响评价工作中,应重视清洁生产原则的专题分析,文章结合水泥厂的环境影响评价,对在环境影响评价报告书中清洁生产分几个步骤分析加以探讨,并说明在环评报告中如何进行清洁生产分析。     

铸造水玻璃废砂作水泥混合材的试验研究

为了解决铸造企业水玻璃废砂大量排放而带来的堆场困难和环境污染的问题,拓宽水玻璃废砂资源化再利用范围,研究了利用水玻璃废砂作为混合材生产水泥的可行性。试验结果表明,当白砂（处于铸模内侧,经受过高温,溃散性差）或混合砂（铸模内、外侧砂同比例混合）掺量小于10％时,可生产42．5普通硅酸盐水泥,而且该水泥的其他各项性能指标均符合水泥的国家标准要求。     

全工业固废原料制备水泥工艺的生命周期评价研究

运用生命周期评价(LCA)方法,对以电石渣等工业固废为全部原料的水泥制造工艺产生的环境影响进行评价.通过对生产工艺进行分解及建模,基于实际数据建立生命周期清单,利用ReCiPe2016方法,在全球变暖、化石资源消耗、土地占用等17个小类及人体健康影响、生态系统影响及资源消耗3个大类中对工艺产生的环境影响进行评价.评价过程包括特征化、标准化和敏感性分析.结果表明,在以1 t成品水泥为功能单位的生产过程中,造成的环境影响总值为-0.0045 pt,其中,在人体健康影响和生态系统影响分类下最为显著,分别为-0.0027 pt和-0.0020 pt.与传统水泥生产相比,本工艺具有更低的资源能源消耗与碳排放量.固废作为原料来源带来的正面环境效益最为显著,而熟料煅烧与水泥粉磨则显示出最大的环境损害,也说明由于消纳了大量工业固废,本工艺对环境总体上是有益的.     

渣-硅灰水泥蒸压处理含镉钠低放废液

开发了一种矿渣硅灰混合水泥用来处理含多量Cd2+、Na2的低放射性废液.该水泥净浆经125℃蒸压14天的抗压强度达114MPa4用水银测孔仪测得总孔隙率为14.1%,最可几孔半径2.7nm.目前低放废液的处理常用硅酸盐水泥和矿渣水泥,从强度和微结构方面看,矿渣-硅灰混合水泥要比上述两种水泥好得多.对于废液中的Cd2+和Na+,成功地合成了无定形方沸石作为Na+的固主相,CdS为Cd2+的固化相.     

φ3m×20m烘干机配用LFEF袋式除尘器的效果

介绍了在水泥生产中 ,用大型 L FEF袋式除尘器代替电除尘器在大型烘干机上应用的实例。     

Energy conservation and waste utilization in the cement industry serve the green technology and environment

The cement industry is one of the most energy-intensive industries consuming 4 GJ/ton of cement, i.e. 12–15% of the energy use in total industry. Energy cost accounts for 30% of the total cost of cement production. Seventy-five per cent of this energy is due to the thermal energy for clinker production. It is also found that 35% of this supplied thermal energy is lost in flue gas streams. Most modern kilns use pet coke or coal as their primary fuel. Instead, the municipal waste in landfills offer a cheap source of energy and reduce the environmental effects of dumping solid waste. The calcination and drying processes and the kiln need large quantities of thermal energy. About 40% of the total energy input is lost in the hot flue gases and cooling the stack plus the kiln shell. Hence, it is suitable to use an organic Rankine cycle (ORC) to recover the exhaust energy from the kiln. Alternatively, a 15 MW gas turbine engine combined with a steam turbine could be utilized. It was found that ORC produces 5 MW with a capital cost recovery period of 1.26 years. However, the gas turbine combined system produces 21.45 MW with a maximum recovery period of 2.66 years.