"增湿法-电收尘"技术在水泥厂回转窑上的应用

增湿塔对回转窑烟气和粉尘特性的改变可大大提高单用电收尘器的除尘效率 ,即使水泥厂回转窑出口粉尘浓度高达 6 0g/m3,通过使用该除尘系统也能达标     

废轮胎回转窑中试热解炭中O、S、N、Zn的X射线光电子能谱(XPS)分析

应用X射线光电子能谱（XPS）对废轮胎回转窑中试热解炭（PCB）中O、S、N、Zn的化学形态进行分析,结果发现,热解炭本体中“双键氧／S—O”峰随热解温度升高不断增大,硫化物含量高,Zn和大部分N分别以ZnS和胺的形态仅存在于热解炭本体中;商用炭黑中不含硫化物、N及Zn,O主要以“双键氧／S—O”形态存在;热解炭表面吸附层中S以“S-C／R-S-S-R”形态存在,O的存在形态随热解温度的不同而改变,而450℃时热解不完全,表面吸附物很少;热解炭本体、表面吸附层及商用炭黑中均不含氧化物;热解炭粒径越小,O、S、N和Zn的存在形态越接近本体,表面吸附层的厚度大约为0.2mm,表面吸附层对热解炭整体的影响是有限的。     

流化床锅炉飞灰生产砌筑水泥的试验研究

循环流化床锅炉燃烧技术是近年来国内外竞相发展的洁净燃烧技术 ,但流化床锅炉排放的大量飞灰 ,目前还没有成熟的处理方法。本研究介绍了对该飞灰的活性进行激发 ,并利用其生产砌筑水泥的试验研究。     

水泥行业用喷雾增湿塔的改型设计

介绍了喷雾法增湿的基本原理、设备的结构设计及附件的选型,讨论了对实际生产中可能发生的操作故障的防止与消除措施。实践证明,这种新型喷雾增湿塔能较好地应用于水泥生产。     

新型水泥立窑水除尘技术和设备的技术研究

介绍了新型水泥立窑水除尘技术和设备,该系统由除尘塔、灰水分离器、高温轴流风机等组成,它解决了立窑水除尘存在的烟气倒烟、污水二次污染、难达标排放等问题。同时介绍了系统中各设备的结构和工作原理。     

水泥厂窑头多管冷却器及袋除尘技术的应用

介绍了水泥厂窑头篦冷机烟气的特性和袋除尘治理工艺、国外技术现状;国内外窑头烟气调质技术应用和国内窑头袋除尘器技术应用。列举典型案例分别对CXS型反吹风高温玻纤袋式除尘器、FGM气箱脉冲高温袋式除尘器、CDMC新型低压长袋脉冲高温袋式除尘器三种袋式除尘器技术的应用进行详细描述。分析认为,多管冷却器和新型低压长袋脉冲高温袋式除尘器组合是最好的应用技术。     

循环经济理念下的建设用地定额指标修正——以新型干法水泥生产用地为例

建设用地定额指标是核定建设项目用地规模的重要依据,是控制建设用地外拓、保护耕地和生态用地、提高土地资源利用效率的有效手段。循环经济思想作为调和人口-资源-环境复合问题的积极途径,正日渐得到重视。为应对目前我国土地紧缺以及资源环境问题日益突出的现实问题,本文采用循环经济理念考察建设用地的利用情况,从占地情况、用地布局、资源利用、环境影响、废弃物处置、土地持续利用等多个角度设定建设用地定额修正指标和修正系数,鼓励"资源节约、环境友好"的生产建设方式,严格控制"不循环"建设项目的土地供给,以求更好地促进土地节约集约利用。文章最后以新型干法水泥生产用地为例,实证分析了本文提出的建设用地定额修正体系和方法。研究结果表明,循环经济理念下的建设用地定额指标修正可以在一定程度上调控土地配给,限制不合理的建设用地利用和资源环境对待方式,鼓励"循环"发展。     

石灰-石膏-粉煤灰水泥浆体的水化机理研究

通过增钙法对粉煤灰水泥浆体的凝结时间、水化放热和力学性能的测定,以及采用差示热重分析、扫描电镜、X射线衍射,研究了在有石灰、石膏时不同掺量粉煤灰水泥浆体的水化机理。结果表明：早期水化性能弱,后期持久。随粉煤灰掺量增加,浆体的凝结时间延长,水化热减少,高掺超过40%时龄期强度下降明显;早期水化产物主要为：大量的水化硅酸钙凝胶(C-S-H）,未水化的硅酸钙（C₃S、 C₂S）,少量的钙矾石（AFt、 AFm）和氢氧化钙Ca(OH)₂,后期在石灰石膏的活性效应和填充效应的激发下,水化产物主要为：Ca(OH)₂、AFm。Ca(OH)₂与AFm及少量的C-S-H填充在水泥孔隙中且相互交联,改善了粉煤灰水泥浆体强度。     

水泥回转窑处理固体废弃物的环境效应分析

我国水泥回转窑量大面广,利用水泥回转窑处理固体废弃物是未来的发展方向之一。在对可入窑焚烧固体废弃物进行分类的基础上,比较了水泥回转窑与常规焚烧炉的焚烧过程和焚烧条件,分析了水泥回转窑处理固体废弃物的环境友好性,以及焚烧过程对大气环境、水泥产品重金属浸出对水环境的影响。     

Energy conservation and waste utilization in the cement industry serve the green technology and environment

The cement industry is one of the most energy-intensive industries consuming 4 GJ/ton of cement, i.e. 12–15% of the energy use in total industry. Energy cost accounts for 30% of the total cost of cement production. Seventy-five per cent of this energy is due to the thermal energy for clinker production. It is also found that 35% of this supplied thermal energy is lost in flue gas streams. Most modern kilns use pet coke or coal as their primary fuel. Instead, the municipal waste in landfills offer a cheap source of energy and reduce the environmental effects of dumping solid waste. The calcination and drying processes and the kiln need large quantities of thermal energy. About 40% of the total energy input is lost in the hot flue gases and cooling the stack plus the kiln shell. Hence, it is suitable to use an organic Rankine cycle (ORC) to recover the exhaust energy from the kiln. Alternatively, a 15 MW gas turbine engine combined with a steam turbine could be utilized. It was found that ORC produces 5 MW with a capital cost recovery period of 1.26 years. However, the gas turbine combined system produces 21.45 MW with a maximum recovery period of 2.66 years.