金属塑性成形计算机模拟的若干进展

结合作者正在开展的研究工作，综述了金属生性成形计算机模拟技术近年来的一些重要进展，主要涉及模拟计算方法，利用模拟技术的工艺优化设计、材料组织性能演化的模拟以及模拟软件设计方法等。     

基于PFEA法的板料成形工艺参数优化

基于参数化有限元分析(PFEA)法,对板料成形工艺参数优化进行了深入的研究,利用交互式参数化有限元分析方法对典型的方盒件工艺参数进行了优化研究,其优化结果与试验结果基本吻合,表明优化方案高效、可行。     

小模数渐开线花键滚轧轮的设计及制造

阐述了小模数渐开线花键的滚轧成形 ,滚轮的设计及制造。制造工艺采用线切割成形 ,工艺简单。     

L6-M Al的超塑性工艺的实验研究

依拟定之正交实验方案，主要探讨工艺因素成形温度(T)，气体速度(V)，模具圆角半径(R)对铝板(L6-M)超塑性工艺性能的影响。经研究发现铝材(L6-M)在超塑性成形时，三个主要工艺因素对其影响的强弱顺序为成形温度(T)；气体速度(V)；模具圆角(R)，且都影响显著。     

摩托车用无内胎车轮轮辋滚形工艺

给出了根据一种无内胎车轮轮辋滚形工艺各道滚形变形量确定方法而设计的模具 ,生产出的轮辋尺寸精度高、圆角减薄量小 ,且对各种型号的车轮通用性好 ,具有较大的现实意义。     

中小口径薄壁管材多辊冷轧工艺研究

本文以二号紫铜(T2)、奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti)、20号碳钢管为例,介绍了中小口径薄壁管的冷轧加工成形的工艺及生产出现的有关问题。     

采用薄膜模型模拟三维板料成形过程

此文基于有限变形理论建立了三维金属板料成形过程的弹塑性有限元数学模型。数学模型采用物质坐标系中的Total Lagrange描述、J_2型本构方程、等向强化假设,考虑了板料的厚向异性,对于金属板料与模具的摩擦采用近似的库仑摩擦定律以改善计算的收敛性。为简化计算采用薄膜单元。采用根据此模型编制的程序模拟了机油收集器基本件的成形过程,并与实验结果进行了对比。     

基于反向模拟的毛坯外形设计

毛坯外形设计是工艺设计的重要环节 ,它直接影响工件的成形质量。精确计算毛坯外形极其困难 ,目前尚无通用的方法。反向模拟结合了塑性形变理论和有限元技术 ,直接由工件反算出毛坯。文中着重指出反向模拟与一般增量正向模拟的区别 ,对其应用于毛坯设计的原理作了阐述 ,并通过标准考题验证了方法的有效性 ,最后将其应用于一实际生产零件的毛坯外形设计。     

金属矿床的卤素元素异常及其形成机理——以粤西茶洞银金矿床为例

金属矿床中卤素元素参与了金属元素的活化、迁移到沉淀成矿的全过程。然而 ,除F能作为萤石和云母类矿物的组成部分有时富集于矿石中外 ,Cl、Br、I很难在矿石中富集。在成矿过程中尤其在成矿的后期 ,它们能在矿体上部形成范围较广的卤素扩散晕。在茶洞矿床 ,这种上部扩散晕范围可达 2 0 0m。其中以I扩散范围最大 ,Br扩散晕在距矿体 5 0m～ 130m的范围内最明显 ,Cl扩散晕在距矿体 30m～ 110m范围内最明显。卤素元素的这种变化特点 ,一方面可用来解释成矿热液的演化过程 ,另一方面可用来作为勘查深部隐伏矿体的地球化学标志。成矿流体中卤素元素与金属元素的配合物随着成矿条件的改变而不断被破坏 ,金属元素作为硫化物等矿物的组成部分沉淀下来 ,随着热液蚀变的发生和进行 ,部分卤素元素被带入蚀变带 ,大部分仍残留在流体相 ,在成矿的后期 ,和残余热液一道 ,以排泄和渗透等方式 ,在矿体上方或残余热液流经的途中形成大范围的异常     

内高压成形技术现状与发展趋势

介绍了内高压成形原理、工艺分类、优点、应用范围和适用材料 ,综述了国外内高压成形在工业领域尤其汽车工业的应用情况 ,给出了用内高压成形制造的典型结构件、枝杈管件、异形管件和空心轴类件。详细介绍了国内研制的 4 0 0MPa内高压成形机参数及在该设备上试制的铝合金管件、不锈钢管件、空心阶梯轴和轿车后轴纵臂等内高压成形件。最后探讨了内高压成形需要深入研究的课题和发展趋势