以化学抑制法研究污水生物处理过程中N2O的释放源

采用化学抑制法,研究了不同曝气量下污水生物处理过程中N2O的释放源.结果表明,缺氧段中, N2O的主要释放源为硝酸盐异化成氨反应,而反硝化反应消耗N2O.好氧段中N2O释放源受曝气量的影响很大,当曝气量适中时(65L/h), N2O释放源主要为硝化细菌反硝化作用;而当曝气量偏高(105L/h)或偏低(25L/h)时,同步硝化-反硝化反应是主要的N2O释放源.同时硝化细菌反硝化反应也能够产生少量N2O.     

粉煤灰的改性及对刚果红的吸附

分别采用沸水浸泡、酸浸、碱浸和加热的方法对粉煤灰进行改性处理,利用FTIR仪和XRD仪对改性粉煤灰的成分和官能团进行了分析,并利用改性粉煤灰对模拟刚果红废水进行脱色。实验结果表明：碱改性粉煤灰中含有大量官能团,以及NaPl型沸石类物质,能够明显提高粉煤灰对刚果红的吸附性能;与活性炭相比,碱改性粉煤灰具有更高的性价比;在初始刚果红质量浓度为20mg/L、碱改性粉煤灰加入量为50g/L的条件下,废水的脱色率可达87.52%;碱改性粉煤灰对刚果红的吸附过程遵循二级反应动力学,较好地符合Langmuir等温式和Freundlich等温式。     

热处理温度对热障涂层微观形貌及元素互扩散的影响

目的提高热障涂层抗氧化性能,并减小二次反应区的形成。方法采用真空电弧离子镀技术在二代单晶高温合金DD32表面制备NiCoCrAlYHf(HY5)金属粘结层,分别在870℃及1000℃下进行真空扩散处理,利用电子束物理气相沉积(EB-PVD)技术制备氧化钇部分稳定氧化锆(YSZ)陶瓷层。采用扫描电子显微镜(SEM)、电子探针(EPMA)以及能谱(EDS)等测试方法,研究高温循环氧化过程中热障涂层的微观形貌、成分及扩散机制,同时计算了1、125 h氧化时间下Al元素互扩散系数。结果经过1000℃热循环、1000℃热处理的涂层氧化质量增量的绝对值较小,氧化速率常数为7.21×10-4,抗循环氧化性能较好。1100℃热处理试样,从涂层表面到基体方向Ni、Al、Cr等元素分布都比较均匀,在涂层与基体界面处,元素含量变化较为平滑。870℃热处理试样,Ni等元素质量分数分布不均,在涂层与基体界面处元素含量陡然变化,元素均质化程度低。Al元素扩散系数随着浓度的增加而增大,随着氧化时间的延长,粘结层与高温合金之间的元素扩散程度加剧,Al元素扩散系数减小。经过125h循环氧化,粘结层/基体界面出现互扩散区,互扩散区局部区域富Cr,Al含量低。循环氧化250 h后,热障涂层试样扩散区下方有拓扑密堆相TCP析出,形成二次反应区SRZ。真空扩散温度为870℃的试样,二次反应区更加明显。结论金属粘结层在1000℃下进行真空热处理可以有效提高涂层的抗氧化性能。涂层内部元素均质化程度高,Al元素扩散速率慢。同时,扩散区宽度较小,二次反应区不明显。     

纳滤膜深度处理棉针织品印染废水

采用芳香聚酰胺膜(NF-1#)、复合膜(NF-2#)和聚酰胺复合膜(NF-3#)深度处理棉针织品印染废水,考察了膜分离性能及膜污染情况的影响因素。实验结果表明,在操作压力为0.5MPa、废水温度为25~35℃、废水pH为7的条件下,NF-1#膜处理效果最佳,COD去除率最高,为76.0%~85.0%;脱盐率也最高,达90.0%。膜过滤后浓水送污水厂处理,产水回用于车间生产。操作压力增高、废水温度升高和废水pH增大均导致滤饼层阻力(Rc)和膜过滤过程中的总阻力(Rt)增加,Rc是Rt的主要组成部分,同时也是导致膜透过通量下降的主要因素。     

煤制乙二醇废水预处理装置的工业化调试

针对煤制乙二醇废水含高浓度硝酸盐氮的特点,设计了缺氧膨胀床(AEB)反应器预处理装置,并进行了工业化启动和调试运行,考察了其在反硝化连续流运行条件下的处理效果及工艺参数变化。结果表明,AEB反应器启动后,填料层生物膜挂膜快速且生长稳定。反应器在工业化调试阶段运行稳定,COD和TN的去除率和去除负荷较为稳定。在受到来水冲击后,AEB反应器处理效果稳定,出水可在短期内恢复正常。该技术的系统操控参数范围较广,易于工业化操控运行,在煤制乙二醇废水和其他含高浓度硝酸盐氮废水的处理中具有较大的推广价值。     

臭氧联用技术深度处理腈纶废水的效果对比

将臭氧分别与超声波、H2O2、紫外光等联用,深度处理干法腈纶生产厂生化池出水,对各种联用技术的处理效果进行了研究。实验结果表明：在进水流量2 L/min、反应时间30 min、臭氧加入量3.5 g/（L?h）的条件下,当超声功率为300 W时,臭氧-超声联用技术的COD去除率为30.0%;当H2O2加入量为0.4 mL/L时,臭氧-H2O2联用技术的COD去除率为50.7%;当紫外灯功率为40 W时,臭氧-紫外光联用技术的COD去除率为49.9%;在各种联用技术中,臭氧-H2O2联用技术的运行成本最低（为7.5 元/t）,且处理后出水COD为143 mg/L,达到《<污水综合排放标准>（GB8978—1996）中石化工业COD标准值修改单》中的一级排放标准。综合考虑,臭氧-H2O2联用技术是深度处理干法腈纶废水的最优工艺。     

堇青石负载Pd和过渡金属氧化物催化剂的表征及其对CO的催化氧化活性

以堇青石蜂窝陶瓷(CC)为载体,采用浸渍法制备了堇青石负载Pd和过渡金属混合氧化物催化剂,记作Pd-M-Mn(M=Cu,Co,Fe,Ni)/CC。实验结果表明:Pd-Co-Mn/CC催化剂的催化活性最高;随着Pd负载量的增加,CO转化率提高;当Pd负载量为1.00%时,反应温度为150℃时CO转化率达到98%,200℃时CO转化率达到100%;在反应温度150℃条件下,Pd-Co-Mn/CC催化剂(Pd负载量1.00%)的CO转化率在前30h内小幅度下降,随后稳定在90%以上,反应100h后,催化剂表面颜色由黑色变为棕褐色。     

基于频次分析法的污水处理厂在线监测预警技术研究

针对目前我国污染源监控数据缺乏深层次利用,监测数据对污染源不能有效预警的状况,以S市某污水处理厂为例,在全面分析2010年出水COD在线监测数据的变化规律的基础上,建立基于频次分析法的预警阈值确定方法,确定了污水处理厂排放不同警情的阈值范围.结果显示,污水处理厂全年出水浓度集中在40~60mg/L,16:00,20:00以及22:00排水COD较高,超标率大,应加强监控.污水厂正常、一般、不正常以及极不正常状态阈值范围分别可设为小于30%频次、20%频次、10%频次以及超过10%频次对应的浓度范围.对污水厂全年监测数据进行警情状态验证,结果显示全年正常、一般、不正常以及极不正常状态出现的比例分别为70.4%、9.9%、9.8%以及9.9%.     

Mn/γ-Al2O3催化剂的制备及头孢合成废水的催化臭氧氧化法深度处理

对Mn/γ-Al₂O₃催化剂的制备条件及头孢合成废水的催化臭氧氧化法深度处理工艺条件进行了优化。实验结果表明：以Mn（NO₃）₂溶液为浸渍液,Mn/γ-Al₂O₃催化剂的最优制备条件为浸渍液浓度0.10 mol/L、浸渍时间9 h、焙烧温度400 ℃、焙烧时间2 h;在反应时间为30 min、废水pH为9.0、臭氧通量为4.6 mg/min、催化剂加入量为5 g/L的条件下,当进水COD、BOD₅、ρ（氨氮）和色度分别为220~250 mg/L,8~10 mg/L,10~12 mg/L和60~70倍时,出水COD、BOD₅、ρ（氨氮）和色度的平均去除率分别为53%,30%,33%和93%,出水水质满足GB 21904—2008《化学合成类制药工业水污染物排放标准》的要求。     

臭氧氧化—包埋菌流化床生物处理组合工艺深度处理煤气化废水

采用臭氧氧化—包埋菌流化床生物处理组合工艺对煤气化废水进行深度处理。实验结果表明：当臭氧的质量浓度20 mg/L、臭氧进气流量1.5 L/min、臭氧通气时间30 min、包埋菌流化床水力停留时间24 h时,臭氧氧化工序的COD去除率达到30.0%~40.0%,总酚去除率达到100.0%;包埋菌流化床工序的COD去除率达到60.0%以上,氨氮的去除率大于95.0%;经组合工艺处理后,出水COD<60 mg/L,ρ（氨氮）<1.0 mg/L,ρ（总酚）未检出,色度小于50倍,达到GB8978—1996《污水综合排放标准》中的一级排放标准。