维生素C生产废水处理工艺优化研究

采用生化-物化-再生化的废水处理优化工艺,研究了利用生产产生的废碳、废酸水为原料对IC厌氧生化出水进行铁炭微电解与Fenton法组合深度处理,净化絮凝沉淀除去反应产生物,提高出水的可生化性,COD去除率提高56%;进行好氧污泥耐盐驯化,COD去除率进一步提高15%。通过单因素实验对比,选定铁炭比为1:1,停留时间为30 min,双氧水投加量为0.2 mL/L,壳聚糖为助凝剂,最终使废水中COD由12 000 mg/L降到50 mg/L以下,COD去除率达到99.5%以上。经过生产试运行,出水COD稳定达到规定的排放标准COD≤50 mg/L,该优化工艺于2011年12月8日通过省级成果鉴定。     

铁炭微电解—Fenton试剂氧化法深度处理制药废水的研究

采用铁炭微电解—Fenton氧化组合工艺,对高COD、高舍盐量、难降解的制药废水进行了深度处理实验研究.结果表明,铁炭微电解—Fenton氧化组合工艺的处理效果优于单独使用其中任何一种工艺.当单独使用铁炭微电解和Fenton氧化处理时,COD的去除率最高分别为46.15％和30％;废水先经铁炭微电解处理出水后再投加H2O2溶液,COD的去除率最高为68.13％;在铁炭反应柱内直接投加H2O2溶液时,COD的去除率可以达到76.92％（此时COD＜100mg/L）,色度达到16倍,达到了GB8978-96一级标准要求.     

微电解深度处理焦化废水实验分析

本文主要采用了静态单因素的实验方法,重点探讨了微电解深度处理焦化废水的实验效果和影响因素,通过静态单因素实验确定了处理焦化废水实验的最佳的反应时间、初始PH值、适宜的废铁屑和活性炭颗粒的投入量.笔者将在以后的学习工作中继续总结更多提高处理效率的方法,旨在与大家共同探讨切磋.     

浅谈动态无功补偿柜在汽车装焊车间的运用

本文围绕着动态无功补偿在汽车装焊车间的运用,以华利公司焊装课生产线低压电力系统改造为例,介绍了装焊车间使用动态无功补偿柜的效果.     

NBI加速极电源分布电容数值仿真

离子源是中性束注入器（NBI）的核心部件。离子源负载打火期间,储存在电路中的电容储能超过一定阈值,离子源将会受到严重的损坏。通过对NBI电源系统的分析,得出加速极电源的对地电容是电源系统总杂散电容的主要组成部分。直接求解加速极电源的对地分布电容是十分困难的,根据加速极电源的结构布局,采用数值仿真的方法对加速极电源进行建模和求解,得到了加速极脉冲电源100 kV的等效电容大小,为NBI离子源的设计和安全运行提供了重要依据。     

微电解接触氧化系统处理水源中2-氯酚研究

在微电解接触氧化系统中,研究了2-氯酚的降解特性和机理。在酸性溶液中,2-氯酚的降解效率比其在中性和碱性溶液的高。向其中加入活性炭,由于表面催化的作用使得2-氯酚更易降解。溶液中的溶解氧参与电极反应并促进2-氯酚的降解。降解产物有1,2-苯二酚、丙三醇、草酸和乙酸。通过对中间产物的分析,提出了2-氯酚可能的降解途径。     

脉冲电晕放电与CuO/γ-Al2O3协同处理烟气中SO2和NO的实验研究

研究了催化剂CuO/γ-Al2O3与脉冲电晕放电协同作用脱除烟气中的SO2和NO.结果表明, 在100 ℃以下,CuO/γ-Al2O3与脉冲电晕放电协同作用具有较好的脱硫脱氮效果.当脉冲电压40 kV,进口烟气温度80 ℃,出口烟气温度40℃,气体在烟道中的流速为1.3 m/s,SO2的初始质量浓度为1 400 mg/m3,NO的初始质量浓度350 mg/m3,SO2的脱除率达到85%,NO的脱除率达到30%.     

微电解-生化法处理大蒜废水工程实例

针对大蒜废水特点,采用了铁屑微电解-UASB-接触氧化工艺进行处理.运行结果表明:在设计进水水质、水量范围内,COD、BOD5、氨氮和ss去除率分别为98%、99%、70%和98%,出水各项指标均达到GB 8978--1996<污水综合排放标准>中的一级排放标准,系统运行费用为1.19元/m3.     

己内酰胺生产废水的铁碳微电解深度处理与机理研究

采用铁碳微电解方法对己内酰胺生产废水进行深度处理,探讨了pH值、停留时间、铁碳质量比对处理效果的影响。在pH为4、停留时间为120 min、铁碳质量比为4的最佳处理条件下,COD去除率可达57.8%,色度去除率可达68.4%。微电解对己内酰胺废水的作用主要通过铁的絮凝作用,处理过程中的酸性条件、微电解的氧化还原和电场作用,从而提高其去除效率。     

等离子体催化降解有机废水研究

研究了多种因素对高压脉冲介质阻挡放电低温等离子体法处理印染废水效果的影响。通过实验得出结论:随着有效处理时间和峰值外施电压的增加,废水中的有机物的去除率增加;随着水样浓度的增加,废水中有机物的去除率降低;随着催化剂(TiO)2量的增加,废水中有机物的去除率先升高后降低,最佳催化剂的加入量为0.5 g/L TiO2悬浮液0.5 mL。