泡沫浮选分离中表面活性剂选择及回收研究

以含铬废水为处理对象.采用内循环泡沫浮选分离技术.探讨作为捕集剂的表面活性剂的选择以及处理后泡沫液中表面活性剂的回收。结果表明,阴离子型和两性型表面活性剂有较好分离效果,其中以十二烷基硫酸钠(SDS)效果最佳。回收泡沫液中加入Na_2CO_3、NaOH或Na_2SO_4,其中加入Na_2CO_3、NaOH,SDS回收率较高,且回收后的SDS能够循环使用于浮选分离过程中,浮选效果与新配置SDS相当,脱除率达到96.81%。     

混凝-气浮-加压曝气工艺处理屠宰废水

高浓度生猪屠宰废水属难治理工业废水.采用混凝-气浮-加压曝气工艺处理屠宰废水,经生产实践证明,出水水质可达到<肉类加工工业水污染物排放标准>(GB13457-92)中的一级标准.     

气浮过滤法处理印染废水

高效气浮工艺是处理印染废水的有效方法,通过在溶气罐中使用高效填料、优化设计溶气释放器及使用双层快滤,可大大提高处理效果。     

气相色谱法测定水质中的内吸磷

优化了气相色谱法测定水质中的内吸磷,当取样量为100 m L时,内吸磷-O方法检出限为0. 30μg/L,测定下限为1. 20μg/L;内吸磷-S方法检出限为0. 80μg/L,测定下限为3. 20μg/L。内吸磷-O和内吸磷-S标准曲线线性良好,相关系数分别为0. 999 2和0. 999 8。不同水质中内吸磷-O的加标回收率为90. 3%～104%,相对标准偏差为3. 6%～9. 2%;内吸磷-S的加标回收率为92. 1%～94. 9%,相对标准偏差为4. 6%～8. 7%。该方法灵敏度高,能有效分离内吸磷-O和内吸磷-S,同时能将内吸磷-O、内吸磷-S与其他有机磷农药类干扰物分离。     

超稠油缓冲罐汽液分离环保装置的研究与应用

针对风城油田超稠油开发过程中,100m~3缓冲罐蒸汽携带大量微小油滴造成罐体、管线、地面污染的问题,在不改变罐体结构的前提下,研制一种汽液分离环保装置,通过在缓冲罐顶部安装该环保装置,实现汽液完全分离,小液滴最终流入罐内,从而有效解决了蒸汽携带油滴从缓冲罐罐口飘散造成的环境污染问题,环境效益和经济效益显著。     

高含盐废水脱盐处理技术研究进展

综述了几种常见的高含盐废水脱盐处理技术的发展历程、工艺原理、优缺点及目前的研究进展,分析了热分离、膜分离、电渗析、离子交换、电吸附、微生物脱盐等方法的优缺点,展望了未来废水脱盐工艺的发展方向。指出：脱盐方法将根据各类水体的水质特点更加精细化;多种脱盐技术联合应用也是今后废水脱盐的发展方向。     

一株蒽降解菌的分离鉴定及其降解特性研究

从石油污染土壤中筛选出一株蒽的高效降解菌株JUST-1,JUST-1可在以蒽为唯一碳源的培养基中生长,能利用蒽的最高浓度为70mg/L左右。经形态学观察并进行ITS序列分析,初步判断菌株JUST-1属于尖镰孢菌(Fusarium oxysporum)或该菌的一个株系。JUST-1的菌丝呈白色或粉红色,并存在三类孢子,分别为小型分生孢子(microconidia)、大型分生孢子(macroconidia)和厚垣孢子(chlamydospores),但大孢子分隔数较少,隔膜1～2个。JUST-1菌株为好氧菌。投菌量、初始蒽浓度、pH和H_2O_2浓度是影响蒽降解效率的因素。JUST-1菌株对蒽的最适宜降解条件为:蒽浓度40mg/L,投菌量10%～20%,pH7.0～8.0。在此条件下,摇床培养5d后,葸去除率可达70%以上。     

涡凹气浮(CAF)/SBR法在高寒地区屠宰废水中的应用

采用涡凹气浮(CAF)和序批式活性污泥(SBR)法处理高寒地区屠宰废水,在冬季室温15℃以上培养的活性污泥完全适应该工艺的要求.经该工艺处理后,出水水质可达到国家《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)一级标准,COD、BOD5、SS、氨氮和TN去除率分别达到95.3%、96.7%、87.1%、63.3%和60.9%.     

液体旋流分离器分离效率的研究

液体旋流分离器是水环境污染治理的主要设备之一.分离效率是衡量液体旋流分离器分离过程进行完善程度的最重要的技术指标,它能从质与量两方面反映出设备性能的优劣.当前液体旋流分离器设计过程还缺少具体量化的理论依据,为了给液体旋流分离器的设计提供理论依据,通过液体旋流分离器从水中分离固体粒子的性能实验,得出了液体旋流分离器各部结构尺寸、形状、相对比例对分离效率的不同影响程度,提出了结构参数的最佳取值范围.按照本研究提出的设计原则和方法,可以制造出性能优良的液体旋流分离器.     

隔油沉淀-预曝调节-接触氧化-气浮工艺处理屠宰加工废水

对屠宰加工过程中产生的中高浓度有机废水采用预曝调节-接触氧化-气浮工艺进行处理。当进水COD浓度为980~1200mg/L时,出水COD浓度可降至76.1~104mg/L,优于国家《肉类加工工业水污染物排放标准》(GB13457-92)二级标准,此工艺的抗冲击负荷能力较强,适应于间歇性生产和季节性生产的屠宰加工企业。