钢渣在复合胶凝材料水化过程中的作用机理研究

在相同掺加比例、相同水胶比条件下,通过测试胶砂试块力学性能、浆体Zeta电位、水化反应热及硬化浆体微观分析,对比研究了具有相同细度的钢渣粉与惰性掺合料石英粉对于复合胶凝材料水化硬化过程与技术性能的影响.试验结果表明,钢渣在复合胶凝材料中积极地参与水化反应过程,水化反应迅速,水化产物均匀交错,凝胶结构致密,形成的水泥石力学性能好.     

用好钢铁废料 稳定烧结生产

在保证烧结质量、生产过程稳定的条件下，探索在烧结工艺中单配各种钢铁废料，并取得较好的技术指标，达到降低烧结成本和资源合理利用的目的。     

环保实用技术

固体废物制生物有机复合肥料机械成套技术 固体废物制生物有机复合肥料机械成套技术由吉林省四平市立山机械制造有限公司和中国农机院环境工程设备研究中心研制,吉林省环境保护局推荐。该技术能将各种含有有机质的固废经发酵处理后烘干、粉碎,然后以有机物作载体,将固氨菌、磷     

AT—CS吸附剂及其除铅性能研究

通过吸附剂在含铅溶液中的振荡实验,研究了凹凸棒石粘土(AT)和钢渣(CS)混合吸附剂的制备条件及其除铅性能。确定出最佳条件为AT/CS混合比为1:1。3mol/l H_2SO_4处理480分钟并在105℃下热处理2小时。AT-CS吸附剂在良好扩散条件下,30分钟内可去除大部分铅,对铅的吸附容量高达670mg/g以上。     

钢渣对污水中磷酸盐的去除

钢渣的高水溶性和钢渣颗粒表面的吸附作用使其对污水中的磷酸盐具有明显去除效果。在60min内效果最佳。钢渣投加量则应根据污水磷浓度,排放标准确定。对城市污水厂初沉和二沉池出水除磷率分别达到82.4%和90.3%。出水磷浓度可满足污水综合排放标准的要求。     

用钢渣处理含镍废水

对钢渣处理含镍废水进行了试验研究 ,探讨了钢渣用量、废水酸度、接触时间等因素对除镍效果的影响 ,结果表明 :在废水 p H值≥ 3、Ni2 +≤ 3 0 0 mg/ L 范围内 ,按镍与钢渣重量比为 1 / 1 5投加钢渣进行处理 ,镍去除率大于 99%,废水经处理后可达排放标准。     

钢渣脱除烧结烟气中二氧化硫的实验研究

通过对钢渣的分析，确定了其作为脱硫剂的可能性。从钢渣在不同操作条件下脱硫的实验研究看，钢渣能有效地脱除烟气中的SO2，在湿润状态、低流速条件下，微细钢渣的脱硫能力较强，钢渣作为脱硫剂使用将具有良好的经济效益和环境效益。     

钢渣对京津冀地区典型罐底油泥热解影响

为了研究钢渣对油泥热解产物的影响,以京津冀地区典型罐底油泥为研究对象,利用固定床反应器、热重分析仪对油泥热解条件及反应特性进行研究,通过单因素实验和响应面实验设计考察了热解终温、升温速率、停留时间和钢渣添加量等对热解产物产率的影响,采用气相色谱（GC）、气质联用（GC-MS）、扫描电镜（SEM）、红外光谱（FTIR）等对热解气体、热解回收油和热解焦表征,并对反应后固体残渣采用磁选的方式回收钢渣及分析物相组成（XRD）。热重分析（TG）表明:添加钢渣有利于油泥失重率增加。热解动力学计算表明,油泥单独热解和添加钢渣的反应的表观活化能分别为8.32,7.43 kJ/mol。固定床实验表明:当热解温度为550℃,升温速率为40℃/min,停留时间为30 min时,钢渣添加量为15%时,油泥热解回收油产率最高,达到16.03%。通过17组响应面实验设计,预测回收油产率最高可达16.12%。热解产物分析表明,添加钢渣提高了气体中H₂和CH₄产量增加,降低了CO₂产量。焦油的GC-MS分析表明,添加钢渣提高了焦油中低碳原子数成分含量。这证明了油泥和钢渣协同处置的可行性,可为热态钢渣与油泥的协同处置研究提供数据支撑。     

钢渣-尾矿蒸压砖的生产工艺参数研究

钢渣是一种大宗工业废弃物,由于存在安定性不良的缺点,利用率一直较低。该文将多聚磷酸盐改性钢渣用于蒸压尾矿砖的生产,对影响产品性能的主要因素进行了系统研究,确定了适宜的蒸压砖工艺条件和蒸养制度:成型水量为9%;成型压力为20 MPa;蒸养制度为"升温4 h-180℃恒温4 h-自然冷却降温"。蒸压砖中钢渣粉用量由原来的11%(未改性,未粉磨)提高到25%(改性),水泥用量由原来的7%下降到5%,抗压强度则由11.6 MPa大幅度提高到22.1 MPa,产品满足《粉煤灰砖》(JC 239-2001)标准要求,达到了MU20等级。多聚磷酸盐改性剂除了有效改善钢渣的安定性之外,还对钢渣和尾矿具有良好的活性激发作用,进而强化了蒸压过程中的水化反应。借助XRD和SEM分析了蒸压试块的水化产物及微观结构,探讨了改性钢渣-尾矿蒸压砖的水化与强度形成机理。     

钢渣粉磨工艺技术现状及发展方向

钢渣具有水硬性,可磨细作为辅助性胶凝材料在水泥和混凝土中应用。但钢渣中含有难磨组分,粉磨的能耗一直居高不下。在传统的球磨机基础上,国内相继开发出技术指标更先进的球磨机+辊压机联合粉磨、辊压机终粉磨、立式磨和卧式辊磨技术。寻找一种能耗低、产量高的粉磨工艺是未来钢渣粉磨工艺技术的发展方向。