流化床飞灰固化焚烧飞灰效果及微观分析

以深圳某垃圾焚烧厂焚烧飞灰为例分析了焚烧飞灰的性质和重金属毒性.结果表明,飞灰中 Pb 和 Cr 超出TCLP 阈值,必须进行稳定化处理.以流化床飞灰为主要成分配制固化材料,按不同比例掺人焚烧l￡灰进行固化实验,结果表明,实验范围内重金属固定效果良好.微观测试显示,固化过程主要产物有水化硅酸钙凝胶、钙矾石等,通过物理包胶、物理吸附、复分解沉淀反应和同晶替代等作用抑制重金属浸出.     

Study of transient behaviour of modified Soxhlet apparatus for extraction of a bio-fuel oil from Crotalaria juncea seed

Extraction of Crotalaria juncea (Sunn hemp) oil from its seeds is important to study because of its proven promising clean fuel characteristics. Soxhlet-based solvent extraction with some modification has been tried to extract the oil. In a fluid-solid mass transfer system, where, solids are present as packed bed, dynamic behavior of bed can be described in terms of concentration of solute in solids/solvent-time profile. Some of the well-known semi-empirical models of adsorption dynamics are modified and applied since leaching of oil is just the reverse of the phenomenon of adsorption in porous media. Modified Bohart-Adams model (non-linear), modified Bed Depth Service Time (BDST) (linear), and modified Thomas model (non-linear forms) are applied. It is found that these models fit to the experimental result reasonably well. Results suggest that higher bed height, with proper shape (annular) of the bed, having a higher solvent velocity will work best. Comparing the error values (SSE, SAE, and ARE) in the four cases, it is very clear that the modified BDST model is the most suitable. In the light of transient study it is established that the modified Soxhlet apparatus with cylindrical and annular beds, performs best while leaching Crotalaria juncea oil from their seeds.     

从废甲醇合成催化剂中回收铜锌

将废RK-05甲醇合成催化剂经过煅烧、浸取、精制等工序回收其中的铜和锌。经正交实验得到煅烧废催化剂的最优工艺参数为:废催化剂筛目100目,煅烧温度950℃,煅烧时间60 min。最佳浸取工艺条件为:废催化剂加入量约4 g/L,浸取温度75℃,浸取剂用量与理论用量体积比2.0~3.0,浸取剂浓度4.0 mol/L,浸取时间10min。精制工序制备CuO的最佳工艺条件为:锌粒与滤渣质量比为1.00,反应时间3 h,煅烧温度450℃,煅烧时间4 h。制备ZnO的最佳工艺条件为:煅烧温度800℃,煅烧时间60 min。回收的产品CuO纯度为99.1%,满足GB/T674—2003《化学试剂粉状氧化铜》中优级品的标准。回收的产品ZnO纯度为99.6%,满足GB/T3185—1992《氧化锌(间接法)》中一级品的标准。     

石灰干化污泥对土壤重金属稳定化处理的效果

以采自湖南省嘉禾县重金属复合污染土壤为研究对象,采用城市污水处理石灰干化污泥作为稳定剂,对污染土壤进行稳定化处理,并采用TCLP和BCR连续提取法对稳定化效果进行分析和评价。研究结果表明,单独使用石灰干化污泥,TCLP浸出浓度随着干化污泥质量分数的增加而显著减少,干化污泥的质量分数为40%时,稳定化率最大为Zn-98.92%、Cd-99.06%、Pb-96.84%;但是干化污泥的高pH值导致稳定后土壤中As的浸出增加。为了恢复植物生长功能,经过亚铁盐和磷酸调节pH后,石灰干化污泥稳定过的土壤pH有效降低,同时亚铁盐和磷酸有利于促进Pb和Zn的稳定效果;但是对Cd的稳定有负面影响;另外,亚铁盐的加入同时可以减少As的浸出浓度。经处理后土壤中重金属形态由不稳定态转为稳定态,使重金属的浸出浓度明显降低,减少了土壤重金属的浸出毒性。该研究结果表明,石灰干化污泥可以作为资源回收利用,应用于重金属污染土壤的修复中,并能改善稳定后土壤适宜植物生长的理化性质。     

室内重塑污染土样制备方法的研究

污染土体的工程特性已成为环境岩土工程领域的研究热点之一,如何制备重塑污染土样是决定实验结果是否能够真实反映污染土体实际情况的关键。介绍了3种重塑污染土样的室内实验方法,包括人工拌和-击实法、击实-浸泡法和固结-渗透淋滤法,并以Cu Cl2溶液为污染溶质进行实验,分析比较3种制样方法的优缺点及适用范围。人工拌和-击实法制备污染土样的速度最快,适用范围最广;击实-浸泡法适用于模拟污染液浓度已知的情况;固结-渗透淋滤法制备的污染土样最均匀,土样结构差异性较小,适用于研究污染土体的渗透问题以及涉及不同围压作用的情况。     

含重金属污泥制砖毒性的浸出

污泥中的重金属是影响污泥处置利用的重要因素,污泥制砖可以有效固结重金属。采用污水厂污泥与页岩按一定配比混合制备烧结砖,通过毒性浸出实验,研究烧结砖对重金属的固化程度以及重金属浸出稳定性,从而评定烧结制砖的安全性。结果表明,在浸出液为中性和酸性条件下,Cu、Cr、As和Pb的浸出浓度基本保持稳定,浸出时间的影响不大,而Zn的初始浸出浓度相对较大,最终逐渐降低;碱性条件下,Cr、Cu和Pb的浸出浓度随时间变化不大,而Zn和As的浸出浓度则在浸提时间内无明显变化规律;但不同p H浸出液下的重金属浸出浓度均远低于国家限值,污泥制砖重金属固化效果好,安全可靠。     

气化炉渣的重金属浸出特性及化学形态分析

分别采用硫酸硝酸法、水平振荡法和醋酸缓冲溶液法制取气化炉渣的浸出液,考察了不同提取方式对浸出液中重金属质量浓度的影响。采用改进BCR连续提取法对气化炉渣中的重金属Cr,Zn,Cu,Pb,Ni,As,Cd的化学形态进行了分析。实验结果表明：煤气化工艺中的气化炉渣属第Ⅰ类一般工业固体废物;在3种提取方式中,醋酸缓冲溶液法的重金属浸出种类最多,且浸出量最大;Cd和Cr对环境具有较高的潜在危害性,Cu次之,Zn,Pb,Ni,As主要以残渣态形式存在,对环境的直接危害性较低。     

用含锌废催化剂制备纳米氧化锌

以含锌废催化剂为原料,经酸浸、除杂、锌粉置换、合成等工艺制得碱式碳酸锌,再经过滤、洗涤、干燥、煅烧制备纳米氧化锌。考察了酸浸工艺硫酸溶液含量和液固比（硫酸与含锌废催化剂的质量比）对锌浸出率的影响,以及煅烧温度对纳米氧化锌质量的影响。实验结果表明：在硫酸质量分数为30%、液固比为5的最佳酸浸工艺条件下,锌浸出率为92%;在最佳煅烧温度为400 ℃的条件下,氧化锌质量分数大于95%,比表面积大于50 m²/g;纳米氧化锌颗粒大小均匀,平均粒径小于50 nm。     

含铜废催化剂中铜的回收

采用热解—氨浸工艺处理含铜废催化剂（w（Cu）为23.6%）,优化了工艺条件,并通过蒸氨还原法制备出Cu₂O产品。实验结果表明：热解工段中,控制管式热解炉的空气流量为3.0 m³/min,在升温速率20 ℃/min、热解终温600 ℃、终温保持时间90 min的优化条件下,含铜废催化剂中的有机物热解完全;氨浸工段中,以NH₄Cl-NH₃-H₂O溶液为氨浸液,控制氨浸温度为40 ℃,在烧成料研磨时间90 min（粒径29.43 μm）、氨浸液总氨浓度4 mol/L、氨浸时间80 min的优化条件下,铜浸出率达到98%;经蒸氨还原法制得的Cu₂O产品的质量符合HG/T 2961—2010《工业氧化亚铜》中的一等品标准,产率为24%。     

氧化亚铁硫杆菌浸提废旧线路板铜的浸出率与时间的关系

探讨氧化亚铁硫杆菌SW-02(Thiobacillus ferrooxidans SW-02)浸提废旧印刷线路板Cu的适宜浸出时间,对Cu的浸出率与时间的关系进行了研究。通过摇瓶培养的方式,在30℃,摇床转速为170 r/min条件下进行浸出实验,按不同时间间隔取样测定溶液Cu2+浓度,pH值与氧化还原电位。分析发现,线路板加入量在30 g/L及以上时,浸出40 h后浸出反应停止,而线路板加入量在15 g/L时,浸出40 h后Cu的浸出率达到70%,继续浸出,浸出率不再显著增加。研究结果表明,铜的适宜浸出时间为40 h。