Fe(Ⅱ)EDTA络合吸收-铁粉还原再生脱除NO性能

利用Fe(Ⅱ)EDTA络合吸收-铁粉间歇还原再生脱除NO并回收氨资源的方法,实验研究了铁粉还原再生Fe(Ⅱ)(NO)EDTA的过程及其影响因素。结果表明,以0.015 mol/L的Fe(Ⅱ)EDTA做吸收剂,在起始pH 5.5、温度323K条件下吸收400×10-6~500×10-6的NO,脱除率95%以上;铁粉还原再生Fe(Ⅱ)(NO)EDTA过程可用缩芯模型阐释;铁粉添加量与搅拌强度直接决定了铁粉质点数量,是影响反应的重要因素;实验中Fe(Ⅱ)(NO)EDTA络合液150 mL,氧气含量为5%时,搅拌速度900 r/min、粒径为0.12 mm的铁粉浓度5.3 g/L、温度353 K、pH=6为最适宜再生条件。     

空气氧化解吸NO络合吸收产物试验研究

Fe(Ⅱ) EDTA易被氧化为对NO无吸收能力的Fe(Ⅲ)EDTA,为实现Fe(Ⅱ)EDTA的循环使用,提出了Fe(Ⅱ)EDTA络合吸收-空气氧化解吸-铁屑还原再生组合脱除NO新工艺.采用空气氧化解吸络合吸收产物Fe(Ⅱ) EDTA (NO)中NO的方法,研究了温度及压力对Fe(Ⅱ)EDTA(NO)空气氧化解吸过程的影响.结果表明,0.4 MPa、333K为较优的解吸条件.该工艺可循环脱除NO,成本低、效率高,能有效回收NO2资源.     

废铅酸蓄电池铅膏铵法预脱硫过程的动力学分析

以废铅酸蓄电池中铅膏为研究对象,开展了用NH₄HCO₃为脱硫剂对铅膏进行脱硫转化的实验研究。通过分析反应过程中PbSO₄转化率随时间的变化关系,考察了搅拌速度、反应温度及NH₄HCO₃浓度对铅膏脱硫转化的影响;利用固液多相反应的收缩核模型,分析了反应的动力学过程,并计算了反应的表观活化能及表观反应级数。结果表明：在实验选取的条件范围内,提高反应温度、增大NH₄HCO₃浓度及加快搅拌速度均可以促进铅膏的脱硫转化;表观活化能为9.7 kJ·mol⁻¹,表观反应级数为0.71,反应过程受内扩散步骤控制。研究结果可为铅膏铵法预脱硫技术能高效、低耗的应用提供参考。     

活性粉末脱硝剂制备及其催化还原NOx性能

采用熔化分散冷凝法微胶囊技术以蜂蜡为壳材包覆高锰酸钾作为活性添加剂,铵盐、干燥剂、活性添加剂和助燃剂以100：25：2：1的比例混合制备粉末脱硝剂,将其喷入模拟烟气中进行催化还原NOx实验并确定了最佳反应条件：当模拟烟气流量为4.8 m3·h-1,反应温度600~900℃,氨氮物质的量之比1.15：1,活性添加剂质量分数1.5%,进口烟气NO浓度为500 mg·m-3时,NOx转化率最高,可达90%以上。活性粉末催化还原NOx反应温度窗口宽、NOx转化率高,投资低,有望适应我国中小型燃煤锅炉脱硝需求。     

铁碳材料还原NO络合吸收体系中Fe(Ⅲ)EDTA的性能

在湿法烟气脱硝中,Fe（Ⅱ）EDTA是一种常用的螯合剂,对NO有良好的络合吸收能力,但是Fe（Ⅱ）EDTA容易被O2氧化成对NO无络合能力的Fe（Ⅲ）EDTA。因此,选择合适的还原剂实现Fe（Ⅲ）EDTA的高效还原是络合脱硝的关键技术之一。比较了铁碳（Fe/AC）和铁粉（Fe）在不同搅拌速度下对Fe（Ⅲ）EDTA的还原,系统探讨了铁碳质量比、O2浓度、铁碳中Fe与Fe（Ⅲ）EDTA的摩尔比、pH值和Fe（Ⅲ）EDTA初始浓度对铁碳还原Fe（Ⅲ）EDTA的影响,考察了Fe/AC投加前后NO吸收效率的变化,同时通过BET、XRD表征技术对铁碳材料进行了分析。结果表明：Fe/AC能很好地再生Fe（Ⅱ）EDTA,从而提高NO吸收效率。提高搅拌速度、铁碳中Fe与Fe（Ⅲ）EDTA的摩尔比、Fe（Ⅲ）EDTA初始浓度,Fe（Ⅲ）EDTA的还原速率会相应增大;O2浓度及pH增大会降低Fe（Ⅲ）EDTA的还原速率。表征结果表明,铁碳表面形成的氢氧化物为γ-FeOOH。     

CuCoOx/TiO2催化氧化NO性能研究

采用浸渍法制备了CuCoOx/TiO₂催化剂,考察了焙烧温度、反应温度、氧含量、NO浓度和空间速度对催化剂催化氧化NO性能的影响,并考察了催化剂的抗硫抗水性能。XRD、TPR和BET分析表明,350℃焙烧的催化剂具有CuCo₂O₄尖晶石结构,比表面积大,对NO的氧化效果好。在空速为5 000 h^-1,NO进口浓度500 mg/m³,含氧量10%的条件下,反应温度300℃时NO转化率可达79.5%,250℃时NO转化率接近50%。该催化剂具有良好的单独抗SO₂、抗H₂O毒化性能,H₂O和SO₂同时存在时很快失活。该催化剂可用于不同时含H₂O和SO₂的含NO气体催化氧化后再吸收处理。     

新型CuMn/TiO2苯类催化燃烧催化剂的研制及活性实验

采用浸溃法制备了CuMn/TiO2新型甲苯燃烧催化剂,其活性明显优于传统CuMn/γ-Al2O3和Cu-Mn复合氧化物催化剂.研究发现,载体TiO2自身有一定催化活性,而γ-Al2O3则几乎没有活性;TiO2与Cu-Mn之间的协同作用更提高了新型催化剂的活性.XRD、LRS结果显示,CuMn/TiO2催化剂的主要活性相为铜锰尖晶石(CuMn2O4),它的存在是CuMn/TiO2催化活性优良的另一个主要原因.考察了Cu-Mn负载量、铜锰比和焙烧温度对催化剂活性的影响,CuMn/TiO2下对甲苯的去除率达95%以上时催化床层温度为215℃,比CuMn/γ-Al2O3和Cu-Mn复合氧化物对甲苯去除率达95%时分别下降了30℃、50℃左右.     

粒径精确调控的微胶囊催化材料制备及应用

提出基于核材与壳材粒径双调控的微胶囊催化材料制备新思路,通过旋风分级和气力乳化聚合工艺优化,最终实现微胶囊的粒径调控。重点考察了气力乳化工艺参数和核材粒径、核壳材料质量比等对微胶囊平均粒径、粒径分布和包覆率的影响。实验结果表明：当气力乳化的气体流速为1.12 m·s-1时,壳材液滴的融合和乳胶粒的粘并现象均较少,聚合体系可较稳定地保持均质化壳材液滴的尺寸;在保证高包覆率的条件下,核材粒径影响着微胶囊的平均粒径,核材粒径为15.4 μm时,制备出的微胶囊平均粒径最小;核壳材料质量比对微胶囊粒径的影响明显,其为1:3.5时,微胶囊材料平均粒径为180 μm;亲水亲油平衡值（HLB）对粒径调控能力有限,平均粒径最小时微胶囊包覆率最大。通过对乳化聚合工艺和配方的综合调节,可制得一系列粒径可调范围大,粒径均一,包覆率高的微胶囊材料,应用于烟气脱硝,温度600 ℃条件下,NOx转化率可达92%。     

Mn-Ce-Fe/TiO2低温催化还原NO的性能

采用浸渍法制备了Mn-Ce-Fe/TiO2.研究了其组分配比、焙烧温度等制备条件和NO进口浓度、空速、O2含量、NH3/NO摩尔比等操作条件对Mn-Ce-Fe/TiO2 NH3低温还原NO活性的影响,并探讨了H2O、SO2对Mn-Ce-Fe/Ti O2活性的影响.结果表明,Mn:Fe:Ce摩尔比为5:2:4、500℃下焙烧的Mn-Ce-Fe/TiO2在无H2O、SO2,NO体积分数为0.1%,空速为5000h～,反应温度为130℃、O2含量为6%、NH3/NO摩尔比为1.1的条件下,NO转化率接近98%,Fe的加入大大提高了催化剂的单独抗水和同时抗硫抗水性能,130℃下,体积分数10%的H2O对该催化剂的活性基本没有影响,转化率保持在96%以上;通硫、水后的400min内,活性仅下降3%.单独通人S02时,该催化剂中毒程度较深.该催化剂有望应用于基本不含SO2的燃气锅炉烟气和不含SO2的硝酸尾气等NO,工业废气的低温脱硝.     

SO2对Mn-Cu-Ce/TiO2低温选择催化还原NO的影响

研究了SO2对Mn-Cu-Ce/TiO2选择催化还原 NO 的影响,并采用傅立叶变换红外光谱、x射线衍射光谱及暂态响应技术对Mn-Cu-Ce/TiO2催化剂的SO2中毒机理进行了探讨.结果表明,SO2 可强吸附在Mn-Cu-Ce/TiO2表面的 CuO 活性位上.并生成 CuSO4,由于 CuSO4 在低温时对SCR 反应有抑制作用,因而,催化剂的活性下降;暂态响应实验结果表明,Mn-Cu-Ce/TiO2催化剂上的SCR反应主要遵循 Langmuir-Hinshelwood机理.通过对催化剂进行硫酸化或 NO 预吸附,可以消除SO2对 Mn-Cu-Ce/TiO2的毒害作用.