电厂屏式过热器弯头开裂原因失效分析

通过外观检查、硬度、金相等检测方法,从金属管壁超温运行、蒸汽侧氧化行为、析出相及冷弯变形对组织性能影响等方面分析了某电厂1 000 MW超超临界机组屏式过热器弯头开裂原因,得出TP347HFG弯头开裂的主要原因是弯头组织富含较多的σ相、NbC等硬脆析出相,同时冷弯加工导致管子内部产生残余应力,加剧了弯头脆性开裂的倾向。     

压力管道弯头外侧壁厚减薄超标的定级

压力管道的全面检验中,弯头的外侧是测厚的重点部位,特别是压缩机、泵、容器和其他设备的出口管道的弯头,由于承受气体介质较大的冲刷力（特别是带颗粒状固体的气体介质）,在测厚检查中更值得重视。在实际工作中,经常发现弯头的外侧减薄严重．而压力管道管件在制造中没有监检,在安装中质检人员又基本上不对其厚度偏差进行检测,所以很难说清楚这些减薄。是制造缺陷还是使用中冲蚀造成的。对在役的压力管道在全面检验中,如果出现这种情况,需要怎样定级呢？     

一起气体爆燃事故的剖析

一、事故经过１９９８年５月上旬某日２３时左右 ,某化工生产企业的变换岗位 ,一安装在室外的中压变换炉进气管９０°的弯头（３２５×８）突然破裂 ,大量的可燃气流冲出管外 ,爆燃。在岗的４名工人大面积深度烧伤 ,造成近２００万元的经济损失。生产原始记录显示 :事故前该生产系统处于最佳工况之中 ,自动记录仪显示 ,事故前一刻系统工作压力为１ ３６ＭＰａ。管内可燃气体的主要成份为 :ＣＯ、ＣＯ２、Ｎ２ 、ＣＨ４、Ｈ２ 等。爆炸钢弯头是由３２５×８无缝钢管加工而成 ,系上年大修时购进并更换的（属于每年大修必更换部件） ,累计…     

B＆WB410／9．81-M型锅炉主给水管道弯头的强度校核

用不同的强度校核方法，对一台100MW发电机组锅炉(额定蒸发量410t/h)主给水管道弯头的强度进行了计算、比较，对不同校核方法产生结果差异的原因进行了分析，从而得出既安全又切合实际的结论。     

输油管道弯头穿孔泄漏数值模拟

我国在役输油管道经过多年冲刷及腐蚀后,存在安全隐患,使得对输油管道泄漏事故的研究具有重要的现实意义。基于计算流体力学方法,采用有限容积法,建立管道泄漏控制方程,研究不同输送速度及泄漏孔径对泄漏后管内压强分布及泄漏量的影响。结果表明:泄漏孔径一定,输送速度分别与管内压强和泄漏量成正、负相关,泄漏口下游存在局部高压区;输送速度一定,泄漏孔径分别与管内压强和泄漏量成负、正相关,局部高压区的强度降低、范围减小。实际工作中可以采用一定方法增大管内输送速度或增大泄漏口径,从而减少实际的原油泄漏量。     

流速和弯曲角度对弯头腐蚀行为影响仿真研究

目的研究不同弯度的铜镍合金管道在海水冲刷下的腐蚀规律,为弯头腐蚀控制奠定基础。方法以铜镍合金在海水中的极化曲线作为边界条件,通过k-ε湍流模型模拟30°、45°和90°三种弯头在不同流速下的腐蚀行为。结果流体进入弯头后,内侧流速明显加快,外侧流速减小,导致内管壁腐蚀严重。内侧局部强腐蚀区随弯曲角度的增大而后移,相应的腐蚀速率也会增加。同时,随着入口流速的增加,弯头管壁的腐蚀速率会加快,但不改变弯头内的最大腐蚀部位。结论弯头腐蚀速率与流速、弯曲角度密切相关。流速越高,弯曲角度越大,管壁的腐蚀速率越大。     

埋地PE燃气管道弯头挖掘破坏有限元分析

为分析挖掘载荷对PE燃气管道弯头的失效特征及影响因素，利用Abaqus建立了挖掘斗齿 管道弯头 土体多体动力学模型，将管道破坏过程分为接触、屈服、挖裂和挖穿4个阶段，分析了不同挖掘条件下，弯头破坏的力学响应。研究结果表明:管道被挖裂之前，外侧应力、应变大于内侧，此后弯头形变量明显增加，内测应力、应变大于外侧；挖掘速度越慢，管道椭圆度越大；斗齿沿轴向挖掘时，变形从齿 管接触面两端产生，沿径向挖掘时，危险点出现在齿 管接触中心位置，后者变形更大；同样径厚比的弯头，管径越小，挖穿时形变越大。     

埋地热油管道泄漏裂纹开裂的应力研究

研究了导致埋地热油管道泄漏裂纹开裂的应力机制,采用有限元方法对埋地热油管道进行模拟计算,求得热-结构耦合作用下管道整体当量应力变化云图,并得出管道弯管处应力高于直管段应力的结论;继而采用电阻应变测试法对埋地热油管道的弯管处进行实时应力测定,并绘制了各测点的轴向和周向应力变化曲线,通过各测点应力比较得出弯管内侧有两点应力波动幅值偏大,弯管外侧4号测点处轴向应力超过管材的屈服点。结果表明:在结构-热应力耦合作用下,埋地热油管道在弯管外侧轴向应力最大,易有I型裂纹萌生并扩展,在弯管内侧易有疲劳裂纹萌生并扩展。     

页岩气压裂管汇弯头的冲蚀磨损影响分析*

为减小管汇弯头所受的冲蚀磨损率,在考虑固液两相流模型、流体控制方程及冲蚀磨损计算模型基础上,建立高压弯头冲蚀磨损数值模型,以现场工况为依据,对压裂液的流动速度、压裂液黏度、质量流量以及颗粒直径进行控制调整,研究高压弯头的冲蚀因素,得出各因素对弯头冲蚀磨损机理,总结各因素对弯头冲蚀磨损规律。结果表明:为减小冲蚀磨损率,提高高压弯头使用寿命,应减小施工压裂液的质量流量、选用直径较小的颗粒、压裂液黏度应为0.014 Pa·s左右;针对高压弯头提出弯径比为2～3、适当增加弯头的壁厚等改进措施。