一种新型的电石炉炉气干法净化系统

介绍一种我国自行研制的电石炉炉气干法净化系统，由于采用了热管技术和流化床燃烧技术，使工艺流程简化，投资省，运行稳定，操作简单，安全可靠，完全避免了二次污染。运行试验表明，该系统的主要技术指标均达到或超过国外同类装置的水平。     

电石渣在煤泥水混凝中的作用机理研究

电石渣在煤泥水混凝中的作用机理 :电石渣对煤泥水混凝作用不是补给了 OH- ,而是提供了大量的 Ca2 + 。Ca2 +通过压缩双电层 ,破坏了煤泥颗粒的稳定性 ,从而使煤泥颗粒发生凝聚。OH-和 Ca( OH) 2 对煤泥水的混凝不直接起作用。     

电石渣和铝土粉的高温燃烧脱硫特性及微观分析

研究了电石渣和铝土粉作为燃煤添加剂的高温脱硫特性及其微观反应机理，发现在1200℃下燃煤中同时添加电石渣和铝土粉时，低温硫析出峰与只添加电石渣时几乎一致，而高温硫析出峰则大大降低，从而使脱硫率由30．5％明显提高到45．19％．XRD和SEM分析表明：电石渣中富含的CaO以及铝土粉中富含的Al2O3，与燃煤固硫过程中生成的部分CaSO4在高温下反应生成了耐热物相“硫铝酸钙”，是钙铝基添加剂比单纯钙基具有更高脱硫率的最主要原因．另外铝土粉增强了电石渣燃煤固硫渣的熔融程度，从而使硅酸盐熔融物有更多机会将CaSO4等固硫产物包裹以抑制其高温分解，是它具有更高脱硫率的另一个原因．     

电石炉炉气电改袋除尘技术

介绍了某厂3台20 000kVA内燃式电石炉炉气除尘系统由原来采用的电式除尘器改为袋式除尘器技术,同时将原系统内的增湿塔改造为强制风冷及预荷电、预除尘设备,这样不但可以降低烟气温度使其满足袋式除尘器对进口烟气温度的要求,同时使微细粉尘荷电凝聚,提高了后续袋式除尘器对颗粒的捕集效率,并降低了袋式除尘器的阻力损失。改造后的系统运行稳定,烟气出口排放浓度满足国家环保要求。     

常温袋除尘在电石炉除尘工程的研究与应用

新华结晶硅有限公司2×10 000kVA电石炉除尘项目是一项污染治理项目,该项目结合内蒙古当地的气象条件,利用较少的投资,解决了困扰多年的电石炉烟尘污染问题,同时回收的粉尘又有较高的利用价值,取得了较好的经济效益.     

大型碳化硅生产园区面源源强及减排指标核算

以某年产25万吨大型碳化硅园区无组织排放面源为例,提出基于多个地面站气象数据的CALPUFF模型地面浓度反推方法,优化流场模拟,使得无组织面源源强核算结果更加准确,并以环境保护目标空气质量达标为原则,核算其大气污染物减排指标,得出具体结论:园区大气污染物SO2、NOX、CO、PM10年排放量分别为449.06t、86.98t、5158.58t、115.06t;无组织排放SO2、CO及PM10的减排比例分别为63.5%、19.2%、42.44%,对应减排量分别为285.16 t/a、990.45 t/a、48.83 t/a。     

底泥中重金属毒性的室内孔隙水分析技术

根据孔隙水中重金属的浓度可以判定底泥中重金属的毒性但获得真正的底泥孔隙水十分困难。本文提供了一套简便易行的室内原状孔隙水取样技术,将碳化硅砂芯埋入底泥,添加表层水并静置９０ｄ,通过渗滤获得孔隙水,测定孔隙水中重的浓度,所得结果与微生态系统暴露试验中生物指示的重金属的毒性大小相吻合,与生物积累重金属的浓度显著正相关。     

全密闭电石炉尾气治理及综合利用

由于全密闭电石炉的尾气性质特殊，治理和综合利用存在一定的难度。本文总结了国内电石生产厂家的多种治理和利用方法，并根据国家产业政策的要求，提出了适合我国国情的电石炉烟气治理及综合利用方法。     

An experimental investigation into micro ball end-milling of silicon

Silicon is a representative operational material for semiconductor and micro-electronics. In certain MEMS applications, it is required to fabricate three dimensional channels and complex pattern on silicon substrate. Such features are typically fabricated by photolithography and chemical etching. These processes have low productivity and have certain other limitations. Therefore, a viable switch-over from non-traditional fabrication processes to traditional machining is highly desired for improved productivity in high-mix low-volume production. However, machining of silicon by traditional process is extremely difficult due to its high brittleness. Even very small forces produced during machining can cause brittle fracture on silicon surface resulting in deteriorated surface quality. The fundamental principle in machining of a brittle material such as silicon is to achieve material removal through plastic deformation rather than crack propagation. This paper presents the experimental results of ductile-mode machining of silicon by micro ball end-milling. The workpiece surface was inclined to the rotational axes of the cutter to improve the surface finish. It was established experimentally that 15-μm deep, fracture-free slots can be machined on silicon wafer by micro ball end-milling if the feed rate is below a certain threshold. The influence of several machining parameters on the roughness of machined-surface was also investigated. Cubic boron nitride (CBN) is presented as much economical alternative tool-material to single-crystal diamond for machining silicon in ductile-mode.