金属加工过程中应力状态的分析方法

分析简单地拉伸、压缩和扭转的情况时,应力状态能容易地被确定.但是,实际上在金属加工过程中材料是承受复杂的应力状态,在模具——工件接触面上增加有摩擦力.而且,这些应力和摩擦力一般地沿着接触面变化.准确的计算或预测载荷、力、应力和温度,不但对设计适宜的设备是重要的,而且对研究工艺期间材料的变化过程也是重要的.本文将讨论材料变形过程中所运用的主要分析方法及其优缺点.     

深冲钢板塑性变形形为研究

单相塑性材料的强度和塑性基本上是分别研究讨论的。此文以低碳深冲钢板为例,从能量观点出发,讨论了强度和塑性的内在制约关系,唯象地提出了单相塑性材料塑性破坏的判据,并解释了几个实验现象。此文的研究有助于加深对深冲钢塑性变形形为的理解。     

圆环横向压缩时内凹分析

对线性强化圆环横向压扁进行了研究,探讨了接触面内凹产生的机理,提出了内凹产生的判据。将理论结果与实验结果进行了比较。     

预处理方法对供应态LD钢超塑性压缩性能的影响

研究了国产新型冷作模具钢LD钢(7Cr7Mo3V2Si)经球化退火与循环退火后的超塑性压缩的力学特性.试验结果表明,经循环退火后的LD钢,其超塑性压缩性能优于球化退火,而且其最佳超塑性压缩的工艺参数也存在差异.     

工业纯铝超塑性压缩的力学特性

本文对供应状态的L_1R工业纯铝棒材的超塑性等温压缩试验结果进行讨论。分析了压缩变形过程。确认未经任何超塑预处理的供应状态L_1R工业纯铝具有轻微超塑性能。确定了L_1R的最佳变形工艺参数。本试验结果为L_1R工业纯铝压缩类成形零件提供了较佳的工艺参数。     

变速器壳体低周疲劳优化设计

目的 分析变速器壳体驻车耐久试验的失效根本原因,对变速器壳体进行低周疲劳优化设计.方法 首先排查壳体的化学成分、铸造质量,排除材料和工艺引起失效问题的可能性,然后通过有限元方法分析驻车轴孔的最大拉应变、驻车工况壳体变形、轴孔接触区域.根据局部应变分布特征,提出驻车轴修形的优化方案,并且根据壳体材料的低周疲劳参数,确定Coffin-Manson模型,并根据该模型预测壳体驻车轴孔优化前后的疲劳寿命.结果 驻车轴孔的最大拉应变高达0.95％,确定应变过大是导致壳体失效的根本原因.驻车轴度修形的优化方案将最大拉应变降低到0.40％,塑性应变占比由42％降低到5％,疲劳寿命的预测值由原来的175次提高到7980次,满足试验循环次数1000次的要求,最终优化物理样机通过了驻车耐久试验验证.结论 使用的Coffin-Manson模型参数能准确地预测变速器壳体的低周疲劳寿命,驻车轴小角度修形优化方案能够有效解决局部应变过大的失效问题,具有一定的工程参考意义.     

塑性有限元网格重分系统基于AutoCAD的二次开发

阐述了基于AutoCAD for Windows平台开发研制塑性有限元的人机交互式二维网格重分系统的网络畸变判据、新网格的再定义、新旧网格场变量信息传递的技术原理和Visual Basic程序实现的方法,同时将网格重分与AutoCAD有效结合.最后给出实例验证系统的正确性.     

金属基复合材料及其超塑性技术的发展

颗粒或晶须增强铝基复合材料具有优良的性能。目前其制备工艺主要采用粉末冶金法和挤压铸造法。这类铝基复合材料已经有许多应用实例。铝基复合材料超塑性是近年来开发的新技术,可解决其成形性差的加工难题,扩大其应用领域。     

LY12超塑性成形有限元分析

基于LY12铝合金超塑性材料属性建立了弹-粘塑性本构模型。利用该本构模型并结合最大等效应变速率控制压力变化算法对LY12铝合金板超塑性圆杯成形进行数值模拟,得到圆杯变形过程中的应力应变分布、板料厚度变化及所需成形时间。根据模拟获得的优化压力时间曲线对圆杯进行超塑性气压胀形加载实验,制件厚度分布与模拟结果非常接近。     

人工智能在金属塑性加工领域中的应用

概述了人工智能及其 2个主要分支 (专家系统和人工神经网络 ) ,讨论了遗传算法与专家系统集成以及神经网络与模糊逻辑、专家系统集成的必要性和集成方法 ,分别介绍了专家系统和人工神经网络在塑性加工领域中的应用现状。