中国光伏组件报废量的预测

在采用威布尔分布模型分析光伏组件使用寿命分布情况的基础上,使用神经网络模型和市场供给A模型分别对中国光伏装机容量和组件报废量进行预测。将光伏组件按照不同质量分成2阶段,考虑不同退化情景预测组件报废量,并计算组件中有价值材料和金属报废量。预测结果表明:2025年后中国光伏组件报废量爆发,到2050年,中国光伏组件报废量最高可达60.22 GW,累计报废最高可达673 GW。在4种退化情景下,到2050年,典型贵金属方面最高产生3134.5 t的Ag;稀有金属方面最高产生228.1 t的Te;463.4 t的Cd,58.5 t的Ga,29.8 t的In;有毒有害金属方面最高产生263.9 t的Pb;Si最高产生量43735.4 t。到2050年,光伏组件材料累积废弃总量最高可达64623193.6 t。     

喷丸强化技术在某型作动筒延寿修理中的应用

目的将某型作动筒的寿命由6000±150起落延长至12 000±150起落。方法采用喷丸强化技术对作动筒的主要承力零件进行喷丸强化处理,提高零件的抗疲劳和抗应力腐蚀性能。通过疲劳寿命试验验证对比喷丸强化处理前后典型零件和作动筒的寿命指标是否达到了预期目标。结果喷丸强化处理前的3件前耳环螺栓试验循环次数均未超过1.8×10~6即断裂,喷丸强化后达到3.6×10~6时仍未断裂。喷丸强化处理后的4件主耳环螺栓与喷丸强化处理前对比,断裂时的试验循环次数均有不同程度的提高,均值寿命比值大于2.36。喷丸强化处理前后的主前作动筒疲劳寿命试验达到预期的循环次数时,均没有出现断裂或者损坏。结论喷丸强化处理能有明显提高作动筒的抗疲劳和抗应力腐蚀性,强化处理后的零件疲劳寿命能够超过处理前的2倍,可以采用喷丸强化技术延长作动筒的使用寿命。     

高温条件下高速碰撞试验技术研究

目的建立高温条件下结构的高速碰撞试验技术。方法基于理论和试验方法,研究影响试样加热/保温、碰靶速度和姿态的关键因素,利用次口径发射技术和电炉技术实现试样的加热、保温和加速。采用间接方法测试试样碰靶时的温度,联合应用次口径发射技术和靶体,控制试样的碰靶姿态,并利用高速摄影技术对其进行测试。通过薄壁圆柱筒的高温高速碰靶验证高温试验技术的有效性。结果建立了加热、加速和姿态控制一体化的高温高速碰撞试验技术,获得了不同尺寸薄壁圆柱筒不同姿态碰靶时的高温冲击动力学响应。正碰时,撞击端镦粗,尾端收缩,尾端的凹陷大于碰撞端的变形;侧碰时,圆筒呈马鞍状;角碰时的变形为楔形。随着圆筒的强度和刚度的降低,圆筒的变形增加,整体发生坍塌,出现大量的皱褶。结论建立的试验技术切实有效,可以用于高温条件下结构高速碰撞效应的研究。     

磷铜生产清洁工艺的研究

为了增加磷铜中磷的含量、改善生产环境、提高产品质量,依据国内现有生产条件研究出了磷铜生产的新工艺:用特制的石墨加磷筒分数次将赤磷粉加入铜液中.通过实验确定了一系列参数.新工艺达到了清洁生产的目的.     

基于MapObjects的GIS在生态规划中的应用开发浅析

从基于MapObjects的组件式GIS(地理信息系统)应用软件的开发出发，介绍了GIS在生态规划与管理中的应用，并结合重庆市万州区生态规划决策支持系统的开发，对通过程序控制矢量图层的显示及编辑进行了简述，并进一步阐述绑定了属性数据的矢量图形的双向查询方法。     

连续速度场解析圆管辊拔减径

此文利用连续速度场解析了圆管辊拔减径问题的拔制力,并获得上界解析解.该解与圆管辊拔实验结果比较表明,两者吻合较好.因而,该解析解可在工程上计算圆管辊拔拔制力时推广应用.     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

熔池高度对双辊薄带凝固组织影响的模拟预测

在已建立的理论数学模型的基础上,以1Cr18Ni9Ti不锈钢为研究对象,模拟预测了薄带厚度保持不变条件下熔池高度对薄带凝固组织的影响。研究结果表明:随着熔池高度增加,1Cr18Ni9Ti不锈钢双辊薄带凝固组织中柱状晶区比例首先增大,然后又逐渐减小。而柱状枝晶取向度和枝晶间距则随着熔池高度的增加而增大,但在较低的熔池高度条件下,柱状枝晶间距在凝固结束时有突然增大的趋势。     

冷轧带钢在线磨辊辊面粗糙度的实验研究

对影响磨削辊面粗糙度的因素进行了系统分析和实验研究 ,得出了轧辊转速、砂轮速度、砂轮粒度、磨削液等因素对磨削辊面粗糙度影响的一般规律 ,利用回归分析的方法建立了粗糙度的数学模型