磁选柱在矿山磁选尾矿和硫铁矿烧渣处理中的应用

介绍了磁选柱的结构、分选原理、分选过程及其在处理矿山磁选尾矿和硫铁矿烧渣方面的应用。用磁选柱精选磁铁矿尾矿，得到的精矿品位大于66％；用磁选柱精选硫铁矿烧渣，得到的精矿品位大于65％。硫的质量分数降至0．84％。     

砷华废渣的综合利用

采用氧化焙烧-软锰矿浆吸收、磁化焙烧-磁选、酸浸工艺处理砷华废渣.氧化焙烧的适宜条件为焙烧温度650 ℃,焙烧时间60 min,废渣粒径97 μm.磁化焙烧的适宜条件为焙烧温度550 ℃,焙烧时间30 min.酸浸的适宜条件为硫酸质量分数20%.经全流程实验,硫以MnSO4*H2O的形式回收,产品质量达到工业级硫酸锰一级标准.铁回收率为84.8%,锌回收率为80.9%,处理后废渣中银含量达246 g/t.处理过程产生的废弃物中砷较为稳定.     

用磁选与浮选实现碱洗废液的净化与再用

碱洗是硅钢生产的重要环节。碱洗液随使用时间的延长 ,其中会累积大量杂质 ,造成碱液清洗效率下降而失效。本文使用磁选与浮选联合法去除碱液中的杂质 ,达到了提高碱洗效率并实现碱液的循环再用     

干法煤粉磁选脱硫的试验研究

本工作首次在国内完成了干法煤粉磁选脱硫的试验,探讨了脱硫机理,简述了磁法脱硫的工艺及高梯度磁分离器(HGMS)装置。试验结果表明:最佳梯度磁场强度为0.65—0.75T,最佳煤粉颗粒度在100目—120目,脱硫率最高达70％左右,费用估计为7.5元/t煤左右。     

木屑对铁尾矿磁化焙烧磁选工艺的影响

由于我国铁尾矿堆存量大、铁品位低,导致其资源化利用率低,因此,以木屑生物质作还原剂回收铁尾矿中的铁元素,考察不同焙烧温度、焙烧时间、木屑添加量等对铁尾矿磁化焙烧的影响。结果表明：木屑磁化焙烧提高铁尾矿磁性性能的最佳焙烧条件为焙烧温度750 ℃、木屑添加量15%及焙烧时间40 min;在该条件下,铁精矿品位为62.84%,且铁回收率为94.58%。经物相分析发现,原铁尾矿中,含铁矿物主要为赤铁矿,而焙烧后主要以磁铁矿为主。振动样品磁强计分析表明,铁矿石的饱和磁化强度从0.04 emu·g⁻¹提高到了46.01 emu·g⁻¹。以木屑生物质作为还原剂进行铁尾矿磁化焙烧,可较好地提高其中铁的品位和磁化强度,从而实现铁矿石的低强度磁选分离。     

混气悬浮磁化焙烧铁尾矿及其磁分选效果

为实现铁尾矿资源化回收利用,以H₂、CO、CO₂和N₂模拟还原混气对铁尾矿进行悬浮磁化焙烧,通过磁选获得铁精矿。探究温度、时间、H₂和CO占比对铁精矿铁品位和回收率的影响,采用X射线衍射、振动样品强磁计、X射线光电子能谱、BET表面分析和扫描电子显微镜X光微区分析方法,探究悬浮磁化焙烧磁选过程中晶相结构变化和反应机理。结果表明,铁尾矿在温度、时间和H₂∶CO∶CO₂∶N₂（体积比）分别为600 ℃、10 min和20∶15∶15∶50时,铁精矿铁品位和回收率最优分别为62.06%和98.03%。铁精矿饱和磁化强度由0.77 Am²·kg⁻¹提升到59.43 Am²·kg^-1。悬浮磁化焙烧能有效将赤铁矿针铁矿还原为磁铁矿,且BET表面积提升了13.1676 m²·g⁻¹,并能通过磁选有效分离Fe₃O₄和SiO₂等脉石。本研究可为从铁尾矿中回收铁资源提供参考。     

铜陵市硫酸渣的综合利用

铜陵市的硫酸渣经过磁化焙烧—球磨—磁选,可以生产出含铁品位为64.13%、没有硫酸渣任何残余特征的优质铁精矿粉.     

含铁尾矿的回收利用

随着矿产资源的日益枯竭,开发二次资源－－尾矿资源已势在必行。本文探讨的是用磁选柱回收朝鲜某含铁尾矿的可行性,试验表明：采用磁选柱可以实现回收该尾矿中的铁的目的,铁精矿品位可达65％以上,铁精矿产率、回收率指标亦较高,该尾矿资源的开发意义重大,不仅腾出了尾矿场地,解决了环境污染,也解决了我国北方一些地区对铁原料的需求,并为我国尾矿资源的开发开辟了一条途径。     

钢渣中含铁物质分选的试验研究

为了研究钢渣综合利用最佳磁选工艺流程,根据钢渣的化学成分、矿物组成及表观形貌特征,探讨了钢渣粒级对磁选产率的影响,在磨矿粒度一定的条件下进行了不同工艺的磁选实验,分析了磁选所得各组分的用途。结果表明,在相同磁场强度下,钢渣粒级越小,精矿产率越少,需对细颗粒钢渣进行磨矿使单体解离,以提高其磁性;-70 mm钢渣可直接采用干式磁选抛尾技术分离得到铁产品;磁选所得铁精矿可作为烧结的熔剂;尾矿再选的精矿可进入精选过程,有利于含铁组分的回收;尾矿含铝、硅较多,可作为地聚物。