开口散射器对滤筒除尘清灰性能影响的数值模拟

借助计算流体力学的方法,编写自定义压力函数(UDF),采用二维非稳态流动数学模型对滤筒除尘器脉冲喷吹清灰过程进行了数值模拟,研究开口散射器锥角、安装高度、喷吹距离等因素对滤筒除尘器脉冲清灰效果的影响,为滤筒除尘器清灰系统的优化设计提供依据。结果表明:相较传统的清灰方式,增加开口散射器结构能有效改善滤筒除尘器内部清灰流场均匀性和滤筒侧壁压力分布均匀性,提高除尘效率。当开口散射器锥角减小时,清灰强度存在最大值,而滤筒侧壁清灰压力趋向不均匀化;散射器锥角一定,安装高度为0 mm时,滤筒侧壁压力峰值的平均值由853Pa增大到999Pa,偏差由2.45%降低到1.25%,既能够保证足够大的清灰强度也能使滤筒清灰均匀性得到有效改善;在其他因素不变的情况下,增大喷吹距离,滤筒清灰强度减小,清灰均匀性增大,清灰装置存在最佳的喷吹距离范围。     

烧结机尾布袋除尘器磨损研究

针对目前烧结机尾布袋除尘器存在的磨损及破袋问题,利用CFX软件对布袋除尘器内部气相流场进行了数值模拟分析。模拟结果表明,滤袋底部区域气流速度分布不均匀,并且速度较高,导致滤袋摆动;灰斗中气流速度偏高,且存在漩涡,引起二次扬尘;滤袋摆动及含尘气流高速冲刷滤袋是造成滤袋磨损的主要原因。根据模拟结果提出了有针对性的改进措施,并对改进后的布袋除尘器进行了数值模拟,结果表明,改进后的除尘器内部气流分布得到了优化,除尘器运行良好,磨损及破袋现象得到了明显改善。     

袋式除尘器箱体内部流场的数值模拟研究

本文按照1∶1的比例建立计算区域模型,应用Fluent软件对某型袋式除尘器箱体内部的气流分布状况进行数值模拟。比较除尘器设计参数改进前后计算所得的速度云图可知,通过增加入口风速和添加导流板的措施可使箱体内气流分布趋于均匀。实验的模拟结果可为袋式除尘器的设计改进提供参考。     

袋式除尘器喷吹管的气流均匀性研究

针对袋式除尘器喷吹气流不均匀性的问题,利用CFD数值模拟建立含有不同结构参数的喷吹管气流分布模型,通过正交试验方法,选取了喷吹管管径D,喷嘴孔径d,喷嘴个数N,喷嘴间距L及喷嘴长度H为主要因素,选取L25（56）正交表得到25组方案,用方差分析法找到了影响喷吹气流不均匀性的主要因素,并采用流量修正和重复迭代的方法对喷嘴孔径进行优化设计,获得较好的气流量分布,为喷吹管设计提供了参考;对修正后的喷吹管,得到不同入口流量下的喷吹管气流不均匀的变化情况。     

基于CFD对袋式除尘器流场的分析

采用计算流体力学(CFD)软件对袋式除尘器单元气流组织进行数值模拟分析,给出了 沿滤袋高度方向过滤风速的分布,以及袋间隙气流抬升速度在不同高度上的分布特征,为袋式除尘器的改进和设计提供理论依据.     

烧结机尾“电改袋”除尘器数值模拟

针对现有"电改袋"除尘器不易实现在运行中更换滤袋且内部气流分布不均匀等问题,结合某烧结厂190 m2"电改袋"工程实例,提出一种可以在运行中更换滤袋的分室式"电改袋"除尘器结构,并利用CFX软件模拟其流场。结果表明,烟气由进气烟道进入袋室时速度大小和方向均发生突变,大颗粒粉尘受惯性力和重力作用易被中间灰斗捕集,有效减缓粉尘对滤袋的磨损;滤袋底部附近区域和两侧灰斗内的烟气速度分别小于5 m/s和6 m/s,可有效防止滤袋间的碰撞磨损和灰斗二次扬尘;各袋室的烟气流量分布比较均匀,标准差为0.152。     

电除尘器分布板孔形对气流分布影响的仿真研究

针对不同气流分布板孔形,采用欧拉-拉格朗日多相流模型,应用CFX软件对电除尘器内部流场进行数值模拟计算,获得气流分布板孔形对气流均匀性影响的关系规律。仿真结果表明,孔形为方形的气流分布板能获得较佳的气流分布均匀性。     

浅谈锅炉消烟除尘(续)

介绍几种除尘装置 重力沉降式除尘器 这是一种简易的烟气除尘器,适应于飞灰较大的锅炉,如沸腾炉、振动炉排等。其作用原理是借助降低烟气流速达到降尘的目的。当烟气由烟道进入沉降室后(如图7),由于截面积突然扩大,使烟气的流速骤然减慢,烟气中的大量灰尘借重力作用而分离出来。如果当烟气流继续前进,碰到不同形式的挡板,使气流改变方向或产生分流,没有沉降下来的灰粒与挡板碰撞,借助于惯性力使灰尘与气流分离;在不同形状的挡板作用下,和气流的不断运动,会产生气流漩涡,也有助于灰尘产生分离作用。设计沉降室时应按下列关系 LH V一W L——…     

电除尘器强制收集系统设计计算

利用电场粉尘质量浓度分布理论式,计算静电除尘器模型断面粉尘质量浓度分布,证明了静电除尘器在收尘极板附近形成高质量浓度含尘气流区.为了提高电除尘器除尘效率,采用在电除尘器收尘极板末端用吸风口强制收集高质量浓度粉尘气流的方法,对强制收集的高质量浓度粉尘气流进行二级处理.并根据理论电场浓度分布可得到吸风高度与收尘效率的数学关系,最后通过能量守恒定律推导出吸风口均匀吸风时尺寸的计算方法.     

滤筒除尘器清灰均匀性影响因素及影响程度的模拟与优化研究

针对滤筒除尘器多孔脉冲喷吹清灰不均匀的问题,利用FLUENT数值模拟的方式建立了49种喷吹管设计参数与除尘器运行参数不同的正交试验组合模型,研究喷吹管管径D、喷孔直径d、喷嘴个数N、喷嘴间距L、喷嘴高度H和喷吹压力P等6个因素对多孔脉冲喷吹清灰不均匀度σ的影响程度,通过数值模拟试验与数据分析得到了6个因素影响程度的排序,基于喷孔直径d对清灰不均匀度σ影响程度最大的结果,以5孔脉冲喷吹管为例进行了对喷孔直径的优化改进,优化后的模型使滤筒除尘器的清灰均匀度提高了3倍,对喷吹管的参数设计具有指导意义。     

综掘工作面气水联动除尘装置影响因素及应用效果分析

为掌握气水联动除尘装置影响因素及现场除尘效果,以便更好应用于现场实际。基于煤矿综掘工作面长压短抽通风控除尘系统,利用数值仿真和正交实验设计分析方法,系统研究除尘装置叶片参数、进风量和进风口位置等因素对除尘效果的影响规律。研究结果表明：叶片安装角为40°,扭转角为4°时,除尘器入口处负压值和进风量最大,而吸风口距工作面5 m、吸风量≥300 m³/min时的除尘效果较好。控除尘系统采用气水联动除尘装置后,各测点全尘除尘效率提高了40.8%～55.4%,呼吸性粉尘除尘效率提高了31.4%～41.3%,应用效果良好。     

脉冲清灰喷吹气流偏斜的优化研究

为研究改善除尘滤筒清灰过程中喷吹气流偏斜的问题,通过在多孔喷吹管上安装混流喷嘴,在滤筒迎流面和背流面6个测点分别安装压力传感器,测试不同喷吹压力和喷吹距离下的侧壁压力峰值.结果 表明:安装混流喷嘴后,在最优喷吹压力0.4 MPa实验条件下,滤筒迎流面一侧与背流面一侧的压力峰值差距减小,压力动态波形图相似,清灰更加均匀,...     

抛光打磨车间便携式除尘器本体设计与试验

基于气旋分离和滤筒过滤的除尘原理,采用气旋分离作为一级除尘分离大颗粒粉尘,滤筒过滤作为二级除尘去除细颗粒物,设计并构建了适用于抛光打磨车间的便携式除尘器试验模型,并对其运行性能参数进行测试。结果表明：除尘器处理风量为117～179 m³/h,漏风率和设备阻力随处理风量的增加而升高,漏风率控制在3.52%以内,设备阻力最小为163 Pa,最大为393 Pa;除尘效率随风量的增大而发生轻微降低,该便携式除尘器的最高除尘效率达99.63%。     

循环型空气幕送风角度对隔断巷道风流效果影响的分析

空气幕送风角度是影响其隔断能力的主要因素之一,依据动量定律建立循环型空气幕隔断巷道风流的理论模型,分析送风角度对隔断能力的影响。进一步利用FLUENT进行数值模拟计算,可视化不同送风角度下的巷道流场特性,模拟计算不同送风角度下的隔断压差及漏风量,并与相似实验数据进行对比分析。结果表明,模拟结果与相似实验数据基本一致。循环型空气幕隔断能力随送风角度的增大呈先增大后减小的趋势。送风角度为10°～15°时,隔断能力最大;当送风角度在10°～30°时,隔断能力受送风角度的影响较小;当送风角度大于30°时,随着送风角度的增大,隔断能力有较大幅度的减小,结合实际安装条件,循环型空气幕送风角度应为10°～30°。     

基于CFD-DEM的旋风除尘器内气固流动特性研究

为了研究旋风除尘器内气固流动特性,采用CFD-DEM耦合算法研究不同入口气体速度下旋风除尘器内颗粒流态、静压、径向速度及轴向速度分布特征。结果表明:煤屑颗粒在离心力和径向曳力的作用下以螺旋颗粒条带靠近除尘器的壁面稳定向下移动,随着入口风速的增加煤屑颗粒条带变宽,条带与除尘器的第1次接触的拐点上移,螺距减小;除尘器内部压力轴向变化较小,径向变化较大,随着入口气体速度增加,除尘器壁面附近高压区范围和压力也随之增加,除尘器上方和下方的负压区变宽并朝轴向方向延伸;随入口气体速度增加,除尘器内径向速度和轴向速度逐渐增加,煤屑颗粒在除尘器中部聚集较多,煤屑停留时间变长,入口气体速度为15 m/s时,煤屑颗粒在除尘器内停留时间最长。     

组合式通风打磨台风量对粉尘控制效果的影响

打磨作业过程中，利用组合式通风打磨台进行通风除尘已得到广泛应用，但大多根据经验设置通风参数。以数值模拟为研究手段，采用CFD-DPM风流-粉尘耦合数值模拟方法，研究粉尘最大浓度和呼吸带粉尘浓度与风量分配和总排风量的关系，对组合式通风打磨台进行通风除尘系统参数优化，为金属打磨粉尘治理提供依据。研究结果表明:当组合式通风打磨台总排风量为1 850 m3·h-1、台面与壁面的配风比K=1.67时，粉尘质量浓度较低，防尘效果最好。     

基于RFPA2D复合局部挠曲岩体数值模拟

为研究复合局部挠曲岩体强度特征以及破坏规律，采用岩石真实破裂软件RFPA^2D，对水平层面挠曲30°，45°，60°，75°的复合岩体进行单轴压缩试验模拟。模拟结果表明:挠曲角为30°，45°，60°，75°的复合岩体破坏面几乎与挠曲段夹层重合，其挠曲端部均产生了垂直于挠曲段夹层的裂纹；复合单斜岩体与复合挠曲岩体破坏面的形成因素大致相同，夹层强度是2种岩体失稳的主要因素；复合挠曲岩体单轴抗压强度随挠曲角增大同样呈“U”型变化，与单斜岩体变化趋势一致；当水平层状岩体发生挠曲后，其单轴抗压强度减小，当挠曲角为60°时，强度降低25.19%，当挠曲角为75°时，强度降低0.17%。；随着均质系数m的增大，复合挠曲岩体单轴抗压强度以及轴向应变均出现逐渐递增的趋势，且不同m值，其岩体裂隙扩展方式具有明显差别。     

脉冲滤筒除尘器对超细粉体净化的实验研究

随着工业的快速发展,空气中颗粒污染物的含量和种类越来越多,不仅对人体健康造成危害,颗粒污染还对能见度、气候、动植物均有影响,寻找合适的除尘设备,提高对微细粉尘的除尘效率,对安全和环境保护有着重要而深远的意义。该文利用脉冲滤筒除尘器对粒径分布为0.5-5μm的超细粉体进行净化实验。测试了除尘器净化效率、除尘器阻力及过滤风速等主要性能参数。实验结果说明:脉冲滤筒除尘器对于粒径为0.5-5μm超细粉体,在过滤风速为0.8-1.25m/min时,除尘器阻力小于300Pa,净化效率达99.9999%。得到结论:滤筒除尘器具有高除尘效率,低阻力损失,节约除尘系统的动力消耗的优点,有利于在超细粉体净化工艺中的应用。     

起伏管道积水运动特征实验研究*

为研究油流携水过程中的积水运动特性,明确排除积水临界条件。以0#柴油、自来水为实验介质,利用内径（D）为50,80 mm,上倾倾角（β）为1°,5°,10°的水平-上倾实验环道,对表观油速（Uos）为0.25 m/s、无量纲水相高度（h/D）在0.5范围内,油流剪切作用下的管道积水运动特征进行实验。研究结果表明:积水流型随表观油速、无量纲水相高度、上倾倾角的增大由光滑分层流逐渐向波状分层流、液滴分层流过渡,其中表观油速影响最为显著;积水爬坡距离随表观油速增加而显著增加,随上倾倾角增大而减小,随无量纲水相高度减小而减小;实验说明弗劳德相似准则能较为准确地预测起伏管道中积水携带临界表观油速;由弗劳德相似准则预测可知,内径为489 mm管道积水排除的临界表观油速约为1.60 m/s,研究结果对减少管道内腐蚀有一定指导意义。