含油污泥处理技术研究

针对某炼厂难以处理的含油污泥，用正交试验法对自理含油污泥的试验条件（破乳剂用量、提取剂用量、热水用量及加药方式）进行了研究，确定了先加污泥量１．０％破乳剂ＪＰ９９８搅３０ｍｉｎ，再加污泥量３０％的８０℃热水，再缓慢加入污泥量１０％的提取剂在８０℃下反应１ｈ，最后在２０００ｒ／ｍｉｎ下离心分离２０ｍｉｎ的实验条件和化学配方；据此化学破乳加机械三相离心分离技术处理后的含油污泥的原油回收率达９０％，油回     

含油污泥处理技术研究

针对某炼厂难以处理的含油污泥，用正交试验法对处理含油污泥的试验条件（破乳剂用量、提取剂用量、热水用量及加药方式）进行了研究，确定了先加污泥量１．０％破乳剂ＪＰ９９８搅３０ｍｉｎ，再加污泥量３０％的８０℃热水，再缓慢加入污泥量１０％的提取剂在８０℃下反应１ｈ，最后在２０００ｒ／ｍｉｎ下离心分离２０ｍｉｎ的实验条件和化学配方；据此化学破乳加机械三相离心分离技术处理后的含油污泥的原油回收率达９０％，油回收利用，水相重复使用或排入污水处理场，固相达标或掩埋     

油泥砂净化处理节能减排技术应用

油田在油气生产过程中产生的含油污泥属于危险废物,随意排放或简单堆放都会对地下水、地表水、大气和周围植被等环境因素造成污染,而且是原油资源的浪费。公司高度重视节能环保工作,积极研究开发含油污泥处理技术,新建油泥砂净化厂,对含油污泥进行无害化处理,实现了原油的回收并减少了排放。     

生物降解含油污泥技术介绍

本文通过测定桩西采油厂含油污泥组份含量及特点 ,筛选出适合处理桩西厂的含油污泥生物处理技术 ,研究了微生物处理技术的各项参数。并通过现场实验 ,进一步优化各项参数 ,提出了含油污泥处理工艺及实施方案。含油污泥经上述工艺处理后 ,油泥中烃类含量达到国标GB4284 -84(含油<3000mg/kg)的要求。     

生物降解含油污泥技术介绍

本文通过测定桩西采油厂含油污泥组份含量及特点，筛选出适合处理桩西厂的含油污泥生物处理技术，研究了微生物处理技术的各项参数。并通过现场实验，进一步优化各项参数，提出了含油污泥处理工艺及实施方案。含油污泥经上述工艺处理后，油泥中烃类含量达到国标GB4284-84(含油＜3000mg／k)的要求。     

石化含油污泥的资源化利用

对锦西石化含油污泥进行了分析和研究。根据含油污泥黏度大、固液难分离的特点,通过对含油污泥进行化学调质,运用卧螺式两相离心机进行离心分离,回收油可达到回炼要求,从而实现含油污泥的资源化利用。     

含油污泥三相分离技术回顾与研究进展

含油污泥是油田生产过程中的主要污染源之一,含油污泥产生量大、性质复杂,相应的处理技术和设备也呈现多元化趋势。回顾了油田舍油污泥三相分离处理技术现状,介绍了浮选、超声波及电化学处理等含油污泥处理新技术研究进展。     

油泥气化资源化利用研究

该文在对陕北某大型石油集团油泥来源、性质分析调研的基础上,通过将油泥与煤掺配制备水煤浆进行气化处理后实现对油泥的资源化利用及无害化处理。结果表明,油泥可质量分数1%~15%掺配制备良好成浆性的水煤浆,通过物性分析及气化模拟实验表明该含油泥水煤浆气化性能优良,对气化工艺、设备及后续工艺无不良影响,能够实现对油泥的资源化利用及无害化处理。     

生物法降解含油污泥反应器流场及工作参数研究

为提高生物反应器法处理含油污泥的降解效率,对生物反应器内铜绿假单胞菌NY3降解含油污泥的工艺过程进行研究.建立了生物反应器内气-液-固三相流场动力学模型和群体平衡模型(PBM),结合FLUENT软件对反应器内气泡直径分布和搅拌转速进行仿真.研究发现,直径在6mm以下的气泡占比为85%,能有效增加反应体系溶解氧浓度,并模拟出反应器最佳离底悬浮转速为150r/min.利用氧守恒原理建立了曝气速率随时间的变化关系模型,并通过设计实验确定最佳接菌量为15.23%,温度为32.56℃,指导最终降解过程的工艺参数选择.通过设定最佳工作参数值,用多功能生物反应器对6kg含油污泥进行降解实验,反应9d后石油烃降解率高达86.20%,含油率为1.46%.研究结果表明,生物反应器法降解含油污泥周期短、效率高,为处理含油污泥提供了一种有效可靠的新途径.     

工程化阴燃技术治理含油污泥工程示范

工程化阴燃技术是一种针对难降解、难治理重质(低挥发性)油泥或石油烃污染土壤等重度有机污染介质, 基于阴燃机理的自持主动修复技术,其在国内的研发、实践还处于早期阶段。湖北某焦化厂存量含油污泥的治理工程是工程化阴燃技术用于油泥治理在国内的首演。通过现场中试确定了油泥预处理方法、药剂配比和阴燃治理工艺条件。工程示范分为2步:第1步为预处理阶段,采用"化学调质+板框压滤"工艺对含油污泥进行脱水、减量;第2步为治理阶段,采用4台工程化异位阴燃反应装置执行。含油污泥的含水率经预处理后降至50%左右,经阴燃治理后的油泥总量减少90%,目标污染物去除率达到98%以上,满足项目验收指标。     

炼厂含油污泥与石油焦共成浆性及其影响因素

我国所加工的原油重质化和劣质化现象日益严重,导致以高硫石油焦、含油污泥为代表的副产物产量大幅增加,对生态环境构成了潜在威胁. 为利用成熟的水煤浆气化工艺对废物无害化处理,进行了炼厂含油污泥与石油焦制备高性能混合浆液的研究. 采用干磨湿配制浆工艺,考察了含油污泥与石油焦的共成浆性,分析了石油焦粒度分布、含油污泥添加量、温度、pH等对成浆性的影响. 结果表明:石油焦颗粒疏水性较强、比表面积小,其单独成浆时最佳粗细颗粒质量比为5.5∶4.5;含油污泥与石油焦共成浆时,其最佳添加量为3.0%;在30℃,pH为7~9条件下,可制得表观黏度低于1000mPa·s,稳定时间超过48h,流动性较好的混合浆液,可满足水煤浆气化无害化工艺的进料要求.      

微生物降解油田含油污泥中烃类污染物的研究

微生物法治理油污土壤具有成本低、效果好的特点。其原理是微生物利用油烃作为碳源合成自身物质．进行生长繁殖，从而使油烃含量减少。在好氧和厌氧条件下，从油污土壤中分离纯化出4株能降解石油烃类的微生物CH1、CH2、CH3和CH4。经鉴定菌株CH3为假单胞菌属，通过生理特性实验，确定了其生长的最适pH值为7.5，油泥中石油烃类的降解率达85％。按照文中微生物处理舍油污泥的现场施工方案，可使处理后舍油污泥中烃类含量〈1500mg／kg（符合国标GB4284—1984要求）。     

油田含油污泥物性分析

含油污泥一般含油15％-50％,且泥中污油老化严重。而且油泥中原油、泥砂组份比例变化较大,从而影响油泥处理工艺的效果。本研究通过油泥成分分析研究了大庆油田采油八厂含油污泥的特性,并对其影响进行了分析。     

含油污泥处理技术进展

石油工业生产的特征固体废物——含油污泥,是一种由石油烃、水、固体颗粒物和其他物质（如重金属）组成的固态/半固态复合物,因毒性和易燃性被归入危险废物管理。我国含油污泥年产量高达500万t,其中含有15%~50%的石油烃。含油污泥的处理要兼顾无害化和资源化。基于其组成、性质和危害,介绍了含油污泥的油品资源化分离法（离心、溶剂萃取、热解）和无害化剩余含油残渣处理法（焚烧、固化、生物处理）等国内外常用的处理方法。大体上,含油污泥的处理思路为,首先预处理降低含水率、提高含油率,再经油品分离法回收含油污泥中的石油烃,最后无害化处理剩余含油残渣。讨论了各方法的特点以及国内外研究进展,提出了含油污泥处理技术的发展建议。     

国内含油污泥的综合利用方法

含油污泥是在石油开采和加工过程中产生的含油固体废物．含油量可高达30％以上。含油污泥中的油气挥发,污染生产区域内空气质量,散落和堆放的含油污泥污染地表水甚至地下水水质,进而影响人类的健康。资源化和无害化是含油污泥处理的目标,主要论述了含油污泥的资源化与综合处理方法．对国内含油污泥的综合利用方面的专利成果进行了综述。     

干化罐底油泥的溶剂萃取-海水洗涤工艺

为节约淡水资源、拓展海水的直接利用途径,采用热化学水洗处理技术开展了基于海水洗涤的罐底油泥处理试验研究. 结果表明:干化罐底油泥(水含量为9.8%、油含量为25.6%、固含量为64.6%,均以w计)不宜直接进行热化学洗涤,需采用轻油(120#溶剂油)进行萃取预处理,萃取后残油量(干基,以w计)为18.8%. 适宜的洗涤液为海水溶液,其ρ(TX-10)(TX-10为壬基酚聚氧乙烯醚)为10 g/L. 液固质量比为5、洗涤温度为60 ℃、搅拌速率为180 r/min、搅拌时间为30~40 min是洗涤萃取残泥的适宜条件,该条件下萃取后的残油量为2.80%. 二级海水洗涤可使残油量降至0.23%,满足GB 4284—1984《农用污泥中污染物控制标准》. 在洗涤废水再利用试验中,为维持洗涤废水的脱油能力,可在每L洗涤废水中补加1 g TX-10. 研究显示,溶剂萃取-海水洗涤工艺可有效处理干化罐底油泥.      

油罐底泥的脱水性能实验

以胜利油田胜利采油厂两种油罐底泥为研究对象,采用实验室压滤装置进行了压滤脱水实验研究。1号油泥干基含油率20.97%、固体平均粒径289.2μm,2号油泥干基含油率45.41%,固体平均粒径45.36μm。研究发现:1号油泥无需添加任何助滤剂即可实现顺利脱水,过滤比阻在1×1011m/kg左右,滤饼压缩性指数为0.09。2号油泥需添加干基油泥0.15倍以上的TSM助滤剂方可实现脱水,TSM投加量增大有助于滤饼比阻降低,并减弱滤饼的可压缩性。含油率和固体粒径是影响罐底泥脱水性能的重要因素。