悬臂式硫化罐的开发设计

在传统铰链式侧开门硫化罐的设计基础上,进行了改进,开发设计了悬臂式硫化罐,通过悬臂承担罐门及齿圈的重量,同时增加了安全联锁装置的可靠性,使罐门开启关闭更加灵活,减轻了操作人员的劳动强度,提高了工作效率。     

平推式硫化罐自动控制系统的研究及改进

本文根据平推式硫化罐特点,采用继电控制设计的基本原则、基本方法,通过选用时间继电器、小型通用继电器和电接点压力表组成的联锁保护装置,对硫化罐继电控制电路进行设计及技术改进采控制硫化时间,从而达到工艺要求.     

盐酸包装自控

广州化工厂的一项副产品盐酸,过去采用人工灌罐。由于盐酸的挥发性和灌罐时的跑冒滴漏,危害工人健康。现在,初步试制成功了一种用射流控制的盐酸自动包装机。根据气流的特性,使气流讯号转换成电讯号,满罐后即自动关闭进料阀。这样,既减轻了操作工人的劳动强度,又防止了跑冒滴漏,保证了操作人员的安全、健康。盐酸包装自控     

硫化罐爆炸事故原因分析和对策

硫化是橡胶加工中重要的工艺过程。其原理是橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。通过硫化，人们可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。硫化罐是橡胶工业最早使用的硫化设备，分为直接蒸汽硫化和间接蒸汽硫化。硫化罐长期被用来硫化各种橡胶制品，有“万能”硫化装备之称。硫化罐直径大小不一，大的直径高达3．5～5m，其优点是投资省、效率高、占地小、易操作，变换橡胶产品品种机动灵活。但其最大缺点是，蒸汽热量损失大，受热温度不均，劳动强度大、用人多，环境污染严重、安全隐患难以消除。因而，近年来，其使用范围不断缩小，已逐渐为其他的硫化设备所取代。目前，只在巨型工程轮胎、大型胶辊、胶鞋以及少量工业橡胶制品方面仍保留着该种硫化方式。按硫化条件，硫化可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。热硫化过程是安全管理的重点，由于高温高压，易燃易爆，硫化罐在硫化过程中，稍不注意容易酿成爆炸事故。     

安全阀校验用空气缓冲罐施工图的讨论

安全阀校验时空气缓冲罐通常当作气瓶使用。结合一例高压空气缓冲罐施工图,从制造的工艺审图角度对缓冲罐的设计参数、设计准则及安全附件的符合性进行了分析讨论,认为安全阀校验用空气缓冲罐的建造应考虑对疲劳失效风险的控制。建议安全阀校验用空气缓冲罐施工图完善设计参数、管口接头、设计准则及技术要求,以保证安全阀校验时缓冲罐的本质安全,供安全阀校验应用缓冲罐建造与使用等相关各方参考。     

定期检验中硫化罐铸钢件的检验与评定

快开门式硫化罐广泛用于橡胶行业。罐口、齿环选用铸钢材料的硫化罐在定检中常发现裂纹，在首次检验中甚至发现缩孔等缺陷。由此，硫化罐定检中对铸钢件的检验至关重要。     

技术革新放光芒 安全生产有保障——北京市二轻系统部分双革成果简介

半自动电热压瓣机 北京绢花厂生产的梅花瓣,过去用40瓦的电烙铁烫,操作时不仅容易烫手,而且烤脸。采用半自动电热压瓣机窝花瓣后,只需手工往模子里加料,压好后取出梅花瓣,显著地减轻了劳动强度,改善了劳动条件,实现安全操作,提高工效2～7倍。 单模硫化机 北京革制品厂过去生产硫化球时,用的是硫化罐,用蒸汽加热,平均每十分钟才能生产一个硫化球,工人操作时劳动强度大,还容易烫伤、砸脚。后经克服技术水平低、人员少、设备差等一系列困难,自行设计制造出单模硫化机,生产效率提高了80%,节约了8个劳动力,质量也有所提高,机器的操作比以前简便、…     

受限空间射流火形成和发展影响因素研究

为防控换流变火灾的发生,确保电网的正常运行,研究换流变内变压器油的量、铁芯及绕组等所占体积对射流火形成和发展的影响。首先,搭建小型变压器油燃烧试验平台,分析受限空间射流火产生、发展、熄灭等阶段火焰形式;然后,改变变压器油的量,分析各阶段射流火形态的变化;最后,改变钢珠填充量,分析射流火形态。研究结果表明:沸腾液体蒸发蒸气爆炸(BLEVE)现象是喷射高度达到最高的关键点;减少罐内变压器油的充装量后罐内整体能量降低,这导致各阶段火焰高度降低,且各阶段火焰显现时刻出现延后;加入2.4 dm3钢珠后,罐底热阻增大,而钢珠表面的突起或凹陷为沸腾过程的气泡提供气化核心,降低液相过热度,强化传热效果,使火焰高度大幅降低的同时,将射流火出现时刻延迟52.91%。     

水中石油类和动植物油类萃取方式的比对研究

本文采用不同的萃取方式对水中的石油类和动植物油类进行萃取测定。实验结果表明:手工萃取、旋转振荡器萃取、射流萃取和全自动红外分光测油仪(采用搅拌萃取)四种方法的萃取效率基本一致,空白加标回收率、实样及实样加标回收率均符合质量控制要求。同时,全自动红外分光测油仪与其他方式相比,采用搅拌方式萃取,试剂注入、萃取、分离、测量、清洗自动完成。具有全自动一体化运行、全过程密闭、无毒式操作、可在节省大量试剂的情况下连续自动测量总油、石油类和动植物油三项指标,是一种实用、简便的分析方法,值得推广。     

前混合式磨料射流系统的容积效应及有关安全问题

前混合式磨料射流系统具有明显的容积效应。通常情况下 ,系统在停止工作压力降低时 ,磨料罐将排出约 1 L的浆液 ,在长 5 m以上的管路中淤积 ;重新工作时 ,将造成喷嘴和管路的严重磨损 ,甚至造成堵塞 ,使系统不能正常工作。为此 ,笔者提出了一种新型的射流发生系统 ,改善系统的容积效应 ,在其停止工作时 ,采用了磨料罐从上方排出清水以降低系统压力方法 ,改善磨料大量涌出和管路淤积现象 ,同时也对管接头等磨蚀引起的有关安全问题进行了讨论。     

高压水射流计算机模拟可视化初探

在分析射流参数解析解的基础上,结合前人提出的有关经验公式,利用可视化软件工具和可视化图形工具,对高压水射流的射流结构和射流参数进行可视化模拟。阐明了模拟可视化的必要性和可行性,提出了可视化模拟在高压水射流技术研究上的几个可能的发展方向。     

焦化脱硫脱硝系统引风机的控制

结合焦化脱硫脱硝系统实际工程项目,从IO点表配置、控制原理、变频器控制逻辑、PID参数设置、工程运用注意事项等几个方面,介绍了引风机的控制系统。从运行数据表看出,引风机控制系统达到设计效果,满足焦化的生产要求和脱硫脱硝系统排放指标要求,对以后同类工程有一定的借鉴作用。同时还需经过长期的生产检验和各种工况条件实践,不断优化PID调节参数,使引风机的控制系统更加完善。     

硫化罐中非标准法兰的设计

对硫化罐非标法兰设计的计算结果进行分析，总结出安全可靠、经济、合理的设计方案。     

硫化罐齿块啮合强度校核及使用缺陷分析

针对硫化罐齿块在使用过程中出现裂纹等使用缺陷甚至导致失效的问题,采用有限元方法,对一台硫化罐的齿块啮合强度进行了校核和 应力分析,基于各个危险截面的应力水平计算结果对该设备快开门结构强度进行了评价。并结合该设备在定期检验过程中发现的缺陷形式,对 缺陷产生原因进行了分析,结果表明在满足啮合强度计算的条件下,该设备的齿块在非危险截面的齿块根部出现了疲劳裂纹,该缺陷的产生和 扩展与制造环节和设备使用过程中的疲劳有关。基于分析结果提出在役硫化罐定期检验的关键位置和检验周期,为该类容器的制造和定期检验 提供参考。     

机掘工作面旋转射流通风理论探讨

湖南省自然科学基金项目 (基金号 :0 1JJY30 19)。【摘　要】　根据旋转射流理论 ,结合机掘工作面作业特点 ,提出在机掘工作面应用旋转射流通风方法 ,以控制工作面粉尘的扩散 ,阻止掘进机作业时所产生的粉尘进入掘进机司机工作区 ;同时还能防止工作面瓦斯局部积聚 ;通过对旋转射流通风风流结构特点及通风作用机理进行了分析 ,为掘进工作面通风新方法、新技术的研究提供了新的理论及参考依据。     

浅谈循环流化床锅炉优化燃烧的三要素

分析了风量、燃料粒度以及回料量对循环流化床锅炉燃烧状况的影响，提出相应的优化燃烧调整原则及运行参数控制要求。     

淹没状态下高压水射流破岩效率分析

为研究淹没状态下射流参数对射流破岩效率和安全性的影响,基于流体力学、弹塑性力学及岩石力学,通过流固耦合罚函数算法建立淹没状态下水射流冲击岩石数值计算模型。通过理论分析和实际试验对比验证所建模型。对不同工况下淹没射流冲击岩石进行数值模拟,探讨不同射流参数对破岩效率的影响。结果表明:随着射流速度的增大,破岩效率先后经历线性增长阶段和平稳增长阶段,岩石冲蚀深度变化具有一定相似性;岩石的冲蚀深度随靶距的增大而迅速减小,冲蚀孔径随靶距的增加而增大,冲蚀体积呈先增大后减小的变化趋势;射流直径对破岩效率的影响主要表现在冲蚀孔径上,对冲蚀深度几乎没有影响。基于正交设计试验,得到不同射流参数敏感性大小依次为:射流速度,靶距,射流直径。     

硫化罐爆炸原因分析

对硫化罐爆炸事故的原因进行了分析,从工艺和设备方面提出了防范措施。     

治理炼胶机的粉尘用什么办法好?

天津市劳动保护橡胶厂安技科来信反映,过去曾先后采用引风装置和脉冲除尘方案治理炼胶机加工时产生的粉尘,但效果不好。希望知道国内有什么先进的治理方法。同时,也希望提供治理硫化罐产生烟雾的好办法。 炼胶机加工及其配料工序都容易产生粉尘(碳黑及其它填加剂),一般治理的前     

基于数值模拟的槽边射流吹吸罩控制面与控制风速研究

槽边射流吹吸罩已广泛应用,但以射流理论为基础的计算方法多通过经验确定关键控制参数,并进行设计和应用,忽略了一些因素对吹吸流场的影响,难以准确确定槽边射流吹吸罩控制面板位置和控制污染物所需最小风速的要求。因此,以苏联巴杜林的射流末端速度法为例,利用计算机流体力学计算技术,对不同送排风速情况下三维槽边射流吹吸罩的流场分布和毒物控制效果进行模拟分析,确定槽边射流吹吸罩控制面位于0.6～0.8 L的位置,一般取0.65 L的位置,为防止污染物扩散,控制面的风速不宜小于1.28 m/s。