烟气脱硫剂制浆系统一体化设计及应用

石灰石粉制浆系统是石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中脱硫剂浆液干式制备系统的一个主要部分。针对石灰石粉制浆系统传统设计的不足,提出了石灰石浆液罐与粉仓一体化设计的优化方案,具有节省投资、占地小、设计简单紧凑、系统可靠和寿命长的优点,尤其适合我国老小燃煤机组烟气脱硫改造工程。目前已成功应用于多个烟气脱硫工程。     

国华北京热电厂烟气脱硫工程竣工投产

2000年 10月 25日，国华北京热电厂烟气脱硫工程竣工投产。该工程是国华北京热电厂“以大带小”技术改造工程的配套工程，是利用德国政府贷款，从德国引进的湿法脱硫装置，总投资 4亿元人民币。这是我国目前引进的世界上较先进、科技含量较高、脱硫效率达到 95％以上的脱硫装置。 　　这个脱硫系统主要分为烟气处理系统、吸收剂制备系统、废水处理系统、石膏炒制和制板系统四大部分。其基本原理是将锅炉烟气中的 SO2等有害气体导入吸收塔，通过与石灰石浆液产生一系列的化学反应，生成二水石膏，再经过加工制成副产品石膏板。 　　该装置的…     

燃煤电厂FGD系统中石灰石粉制备技术及在浙江的应用

主要结合浙能乐清发电厂2×600 MW+2×660 MW机组的烟气脱硫所需的石灰石粉的制备技术,对FGD系统中石灰石粉的制备技术的原理、系统流程、石灰石粉制备工艺中需考虑的主要因素等进行一些分析,为燃煤电厂FGD系统石灰石粉的制备技术提供了参考.     

湿法烟气脱硫系统中影响脱硫效率的关键参数

湿法烟气脱硫作为一种相对成熟、脱硫效率较高的脱硫技术,得到了广泛的应用。结合贵州纳雍电厂4×300MW机组工程烟气脱硫工程,对燃煤电厂湿式石灰石-石膏脱硫系统的各种因素进行了理论分析,设置不同的影响因素,使之达到最佳的脱硫效率。     

湿法烟气脱硫系统运行节能优化措施

针对石灰石-石膏湿法脱硫系统在台州发电厂的应用过程中几项改造项目进行了分析和总结,提出改进湿法脱硫系统运行经济性的措施,在提高脱硫设备运行稳定性、降低脱硫设备故障率,减少脱硫运行对主机的影响等方面达到了显著的效果,为脱硫系统的节能、经济运行提供了参考。     

浅析脱硫旁路挡板铅封实施后联锁保护逻辑的完善

根据国家环境保护部办公厅文件要求,需要对火电企业脱硫旁路挡板实施铅封。石灰石一石膏湿法脱硫工艺具有脱硫效果好、技术成熟等优点,在目前国内的燃煤发电机组中广为应用。旁路挡板作为连接主机与脱硫系统的关键设备,其正常投用不仅是脱硫系统能否正常投运的关键,更关系到脱硫系统本身甚至发电机组的安全。通过对旁路挡板联锁保护逻辑的分析．提出了实施旁路挡板铅封措施后旁路挡板的联锁保护措施的更改建议,使更改后的联锁保护逻辑更为完善。     

添加剂强化石灰/石灰石烟气脱硫过程的应用及研究进展

目前国内外80%以上的烟气脱硫过程采用石灰/石灰石湿法脱硫。在脱硫过程中加入添加剂,可显著强化多相复杂体系的传质,从而提高脱硫率、降低脱硫成本。本文综述了添加剂强化石灰/石灰石烟气脱硫过程的研究及应用进展,并对国内的研究方向进行了简要阐述。     

石灰石脱硫工艺在循环流化床锅炉中的应用

锦西炼化总厂热电公司位于葫芦岛市新老区交界处,以燃煤为原料,进行发电、供汽和城市供暖,是本地区二氧化硫排放量的大户之一.尽管二氧化硫排放浓度和排放总量都达到了国家和地方的控制规定指标,但由于地处二氧化硫控制区,为了改善环境,满足二氧化硫逐年削减的要求,确定应用先进的煤燃烧技术--流化床锅炉燃烧技术,采用干式石灰石粉炉内燃烧,烟气循环脱硫工艺,并采用可靠的石灰石掺烧设备.通过实际生产应用调试后,系统运行正常,脱硫率达到了90%,实现了二氧化硫污染物总量控制.     

湿法烟气脱硫系统脱硫效率影响因素分析

针对石灰石-石膏湿法脱硫系统在台州发电厂的应用过程中存在的影响脱硫效率的因素进行了分析,并结合近两年来的运行经验和相关试验进行原因分析和探索归纳得出石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统运行过程中需要控制的主要运行参数和方法,使之达到最佳的脱硫效率。这些控制方法和参数对脱硫系统的正常运行,保证SO2浓度的达标排放将起到积极的作用。     

一种新型钠系脱硫剂在水泥厂的应用

介绍了一种新型钠系脱硫剂湿法脱硫工艺在英德海螺水泥厂D线烟气脱硫的应用结果,监测数据表明:D线改造中在同时使用增湿塔和立磨,共计16杆喷枪情况下,排气中SO_2平均浓度为19.164 mg/m~3,平均脱硫效率为93.506%。与传统的石灰石-石膏湿法脱硫工艺对比可知,新型工艺脱硫率与传统方法持平,解决了传统工艺结垢的问题,简化了原有脱硫工序,消除了对石灰石加工时所造成的污染,节约了设备投资,降低了能耗,达到节能减排的目的,同时脱硫后的副产物可以通过多种方法进行再生或回收再利用。     

添加剂强化石灰／石灰石烟气脱硫过程的应用及研究进展

目前国内外80％以上的烟气脱硫过程采用石灰／石灰石湿法脱硫。在脱硫过程中加入添加剂，可显著强化多相复杂体系的传质，从而提高脱硫率、降低脱硫成本。本文综述了添加剂强化石灰／石灰石烟气脱硫过程的研究及应用进展，并对国内的研究方向进行了简要阐述。     

治理与技改同步 环境与经济双赢

江苏磊达股份有限公司是年产水泥 2 0 0万ｔ的中型建材企业 ,拥有 3条年产 10万ｔ的机立窑水泥生产线 ,2条年产 30万ｔ的水泥粉磨生产线 ,1条年产 90万ｔ的超细微粉水泥生产线。公司近年来坚持技改与治理齐抓 ,投入 2 2 0 0多万元实施水泥粉尘治理改造 ,取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益。1997年该企业投入 90 0万元对 2 5万ｔ老水泥线两磨一窑综合改造 ,粉尘治理投入近 2 2 0万元 ,新增加了 6台袋式和高压静电除尘器 ,更换了较为先进、密封程度高的输送、提升设施 2 0台套。使生产能力扩大到 10万ｔ,粉尘治理也基本达到了排放标…     

基于石灰石-石膏湿法脱硫的超低改造技术分析

结合工程实例与试验数据,对比了双塔双循环、单塔双循环、旋汇耦合3种基于石灰石-石膏湿法脱硫技术的特点与处理能力。结果表明:3种脱硫改造技术均能够达到超低排放要求,但分别适用于不同的原烟气SO_2浓度条件;双塔双循环、旋汇耦合及单塔双循环的脱硫效率分别达到99.7%、99.2%和99.1%,压损值分别达到3 700 Pa、2 630 Pa和1 700 Pa。     

·新脱硫技术的开发·

据美国环保局下属的空气和能源工程研究所报道,美国目前研究了一批新的脱硫技术。这些技术的脱硫率为50～70％,居于湿式烟气脱硫法(90％)和洗煤法(30％)之间。这些技术的特点是投资省、运转费用低。目前看来最有希望的技术是多级石灰石注射燃烧炉技术。该法主要是通过在燃烧室注射石灰石粉末来去除二氧化硫。此法也适用于原有的锅炉,脱硫率为50％。该技术由Babcock and Wilcox公司研究,目前正在俄亥俄州北部的燃煤火力发电站进行试验。     

几种碱性废渣脱硫性能的比较研究

以吸收瓶为实验装置研究了几种碱性废渣的脱硫容量。实验结果表明 ,电石渣、碱渣、废大理石和石灰石的脱硫容量分别为 0 85、0 75 ,0 6 2和 0 5 8gSO2 g脱硫剂。旋流板塔试验主要参数对脱硫率的影响结果表明 ,入塔浆液pH值越大 ,液气比L G越大 ,脱硫率η也越高 ;入塔SO2 浓度y0 越高 ,脱硫率η越低。模拟工业试验结果表明 ,对电石渣和碱渣 ,控制浆液pH >7,L G =2～ 3L m3时 ,η可达 6 5 %以上 ;对废大理石和石灰石 ,控制浆液pH为 6 5 ,L G =4～6L m3时 ,η可达 6 0 %以上。从以上结果来看 ,作为脱硫剂 ,电石渣脱硫效果最好 ,碱渣次之 ,最后是废大理石和石灰石。电石渣和碱渣显示了良好的应用前景     

烟气脱硫过程中添加剂对石灰石的促溶作用

以双搅拌釜为实验设备,研究了烟气脱硫过程中硫酸钠、硫酸镁和腐殖酸钠对石灰石的促溶作用.结果表明,分别采用3种不同添加剂时,pH值等随脱硫反应时间的变化规律类似;与非强化石灰石脱硫过程对比,在相同pH值下,3种添加剂均使石灰石颗粒体积占初始体积的分率rp减小,即均能促进石灰石的溶解,改善浆液的传质性能.通过理论分析,导出了r_p与浆液pH值之间的关系式,该方程能很好地关联双搅拌釜实验数据.     

旋窑水泥熟料中掺加脱硫石膏作水泥缓凝剂的研究

脱硫石膏是烟气脱硫过程中产生的副产物,主要成分是二水硫酸钙(CaSO4·2H2O),结晶水、附着水含量≥17%;颗粒细度250～325目;由于石灰石的不同,脱硫石膏的颜色有白色、灰色、淡黄色;脱硫石膏中二水石膏的品位一般在90-95%之间;含碱低;有毒杂质少;据国外的综合利用经验和检测结果,放射性符合环保要求.     

宇部UM46.4SN立磨矿渣粉生产线的调试经验

介绍了利用立磨粉磨矿渣粉的工艺流程、主机设备和工艺参数,分析了调试过程中上料系统、粉磨系统和成品储存系统出现的问题,并提出了相应的解决方法,总结了立磨生产矿渣粉的经验。     

LIFAC脱硫新工艺

目前,烟气脱硫工艺很多,脱硫方法以燃烧前后分,可分为三大类,即炉前脱硫、炉内脱硫和炉后烟气脱硫.炉前脱硫是在煤入炉前将硫脱掉,如洗煤,磁脱硫等方法.这一类方法的脱硫率较低,目前在电力工业上应用的较少.炉后烟气脱硫方法也很多,常用的有湿法烟气脱硫和喷雾干燥法烟气脱硫.这两种方法适应于燃用中高硫煤的电厂,虽然脱硫效率较高,但工艺过程复杂,投资及运行费用较高,而且占用场地大,不易在现有火电厂改造采用.炉内喷钙脱硫是将石灰石粉用气体送入炉内,碳     

一种新颖的脱硫技术

本法利用重庆中梁山煤矿的洗煤矸石为原料,配入一定比例的石灰石、矿化剂等,经粉磨、成球后,在流化床锅炉中煅烧。采用这种技术处理高硫煤矸石,燃烧脱硫率达71.3％以上,在供热的同时,可生产325号水泥。