纺织工业粉尘爆炸危险区域划分方法

根据国家标准,分析了爆炸性粉尘环境危险区域划分的方法和步骤,以粉尘释放源释放频率和形成爆炸混合物的可能性为指标,给出了危险区域划分方法,并以某纺织企业为例进行了说明,所得结果对纺织企业的安全生产具有借鉴意义。     

爆炸性粉尘环境危险区域划分及范围确定

就GB 50058-2014《爆炸危险环境电力装置设计规范》和GB 12476.3-2007《可燃性粉尘环境用电气设备第3部分:存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类》、GB 25285.1-2010《爆炸性环境爆炸预防和防护第1部分:基本原则和方法》、AQ 3009-2007《危险场所电气防爆安全规范》等现行国家标准、行业标准中对爆炸性粉尘环境危险区域划分及危险区域范围几点规定的异同进行分析、比较,以便于在实际工作中确定爆炸性粉尘环境危险区域划分和范围。     

爆炸性气体环境危险区域划分方法改善探讨

本文在对当前爆炸性气体环境的危险区域划分存在的主要问题及其原因分析的基础上,探讨了通过建立爆炸性气体环境危险区域计算机辅助划分平台,提高危险区域划分的可操作性,从而实现爆炸性气体环境危险区域划分方法的改善.探讨了通过运用数值计算方法,基于fluent对爆炸性气体扩散进行研究,对非对称分布场所的危险区域划分提供划分辅助.     

对CFAST不同区域划分方法的分析

运用区域模拟CFAST程序,按照三种不同子区域划分方式对某二层商场进行火灾烟气运动模拟.结果表明,第三种子区域划分方法更加合理,即火源附近子区域划分的密集,远离火源边界区域划分的稀疏,所计算出的模拟结果也更加可靠,准确.     

基于空间聚类的我国应急物资储备区域划分实证研究

通过对国内外应急管理区域化发展模式总结,提出我国区域化应急物资储备体系建设的必要性.利用空间聚类方法,以储备成本和救援效率为目标建立数学模型,并给出动态聚类算法,以解决应急物资储备区域划分问题;最后对我国应对自然灾害的应急物资储备区域划分进行了实证研究.     

冶金企业重点爆炸性粉尘分析

以某钢铁企业为例,从粉尘防爆角度出发,重点研究了企业6处地点的粉尘情况,包括焦粉、矿粉、煤粉和焦煤粉。通过粉尘爆炸性筛选实验判定粉尘是否具有爆炸性,并分析得到粉尘的爆炸压力（Pex）和爆炸压力比（PR）,结果表明,6处粉尘均达到粉尘爆炸性判定标准,均为爆炸性粉尘。该钢铁企业重新评估以上6处地点的粉尘爆炸风险,采取相应的防控措施,确保企业的生产安全和稳定。     

焦炉爆炸性气体环境分析及划分

对焦炉涉及的爆炸性气体性质以及焦炉主要爆炸性气体环境的潜在释放源进行了分析,以相关国家标准为依据,确定了炉端台、间台（煤塔）一层,焦炉地下室,机焦两侧烟道走廊（下喷式）等区域爆炸性气体环境范围和级别。     

爆炸性危险环境如何选用电气设备

本文在简要阐述爆炸性危险环境的区域划分、防爆电气设备的分类及其防爆结构型式的基础上,提出了爆炸性危险环境电气设备的选用原则和选型方法.     

爆炸危险场所及其应用的电气设备

简要介绍了爆炸危险场所的分级、防爆电气设备选用的原则，并从设备外壳和表面温度两方面论述了爆炸性气体环境中的隔爆型电气设备与爆炸性粉尘环境中的粉尘防爆电气设备的异同点     

散粮装卸系统粉尘爆炸的危险性评估与防爆措施研究

概括介绍了散粮粉尘爆炸性性测试方法及结果，结合散粮装卸系统的工艺条件对系统的爆炸危险性作了评估，并提出防爆措施。     

油气管道周边区域划分与距离设定研究

为合理评估并有效控制管道与周边区域的相互影响,提出1种油气管道周边区域划分与距离设定方法。通过数据统计与事故案例分析,归纳了油气管道安全运行面临的4项问题,结合管道与周边区域相互影响类型及范围,提出将周边区域沿管道中心线依次划分为管道通行区、规划控制区和应急响应区。根据法律规定、实际事故后果影响范围和典型事故后果数值计算结果,提出了上述3个区域的距离设定原则与计算方法,并针对当前油气管道周边区域管理存在的问题提出了分区域管控建议。研究结果表明:所提出的方法有助于控制管道与周边区域的相互影响,保障管道安全运行和周边区域公共安全。     

抛光打磨车间铝粉尘爆炸特性研究

以车用铝制品抛光打磨车间产生的铝粉尘为研究对象,利用粒度仪、扫描电镜和光谱仪进行了粉尘物理参数的测试,利用哈德曼管进行了粉尘爆炸性参数的测试。测试结果表明,不同生产车间环境和不同生产工艺产生的爆炸性粉尘,其在粉尘成分、粒径大小、粒径分布、粒径形态、比表面积、粉尘湿度等方面都存在较大差异,由此导致的粉尘爆炸特性参数(最低爆炸下限、最大爆炸压力和最小点火能等方面)有较大差别,实际环境下的粉尘与实验室状态下的粉尘测试结果也存在较大差别,因此需要区别其危险性大小,不能一概而论。     

机械加工伴生粉尘爆炸危险性分析

为客观认识打磨、抛光、切削等不同机加过程中粉尘爆炸危险性,开发一种既使用哈特曼管也使用20 L球形爆炸测试装置改进的粉尘爆炸筛分测试方法。用此法对常见机加过程产生的85种铝及铝合金粉尘样品展开测试。分析不同加工方法对粉尘爆炸性的影响,使用X射线荧光法(XRF)分析粉尘在不同铝和铁含量下的爆炸性差异。利用热重分析-差示扫描量热法(TG-DSC)研究铝粉尘氧化程度和粉尘爆炸性的关系。研究表明:用所改进的方法,可将粉尘分为易爆、可爆、未爆等3类;抛光、打磨等机加过程粉尘爆炸危险性较高;各工业粉尘样品中易爆粉尘大多有40%以上铝含量或70%以上铁含量,可爆粉尘大多有40%以上铁含量;铝粉尘的爆炸危险与其氧化程度负相关,当单质含量小于5. 0%时铝粉尘已不再具有爆炸危险性。     

敞开式TBM施工隧道粉尘扩散及除尘系统研究

TBM掘进过程中产生大量粉尘，为了掌握粉尘的分布规律并优化除尘系统，以敞开式TBM为例，采用数值计算方法研究不同除尘风管位置，不同除尘风速和不同掘进面产尘量下的洞内粉尘浓度分布规律。研究结果表明:敞开式TBM隧道施工过程中，掘进面至除尘风管区域质量粉尘浓度较高，在除尘风管口后方区域下降到 2 mg/m3以下；除尘风管布置在距掘进面30 m位置处时，洞内沿程粉尘含量相对较大，除尘风管布置在距掘进面20 m位置处时洞内沿程及TBM支护区域粉尘含量相对较小；排风风速为15 m/s时，敞开式TBM支护区域粉尘质量浓度最小，排风风速为30 m/s时，该区域粉尘质量浓度最大；掘进面产尘量越大，洞内沿程及敞开式TBM支护区域粉尘质量浓度越大，不同产尘量下洞内粉尘浓度均在除尘风管后方达到规范限值以下。     

储、转运粮食系统除尘粉尘回流安全性分析

对储存及转运粮食系统除尘粉尘回流问题进行了回顾和评述 ,对天津港散粮站日常处理主要粮食品种伴生粉尘进行了物性分析和粉尘爆炸性测试 ,并结合生产工艺过程进行了设备内部实际粉尘浓度的测试 ,在此基础上得出 :除尘粉尘具有爆炸的危险性 ;爆炸下限较高 ,有利于控制粉尘浓度在爆炸下限以下来预防粉尘爆炸 ;除尘粉尘回流工艺在无粉尘沉积的情况下是安全的。     

CFAST在大空间火灾模拟中的应用研究

为了实现区域模拟软件CFAST在大空间火灾模拟中的应用,深入研究多区域模拟的模拟效果,引入了均匀划分和局部加密的两种多区域模拟方法.采用与实验研究相结合的方法,与测量结果对比,发现采用均匀区域划分方法时,在满足CFAST允许的区域总数要求和每个区域符合CFAST推荐的区域尺寸比例的条件下,采用的区域越多,模拟结果越精确;同时,采用在火源附近区域分布密集的局部加密划分方法,模拟效果优于均匀划分方法,烟气层最高温度相对实验测量结果的误差仅为4.3％,更接近实际.     

油气集输站场防爆区域的划分与电气设备的选用

结合作者近几年来对油田油气集输站场进行安全评价的实际情况,初步总结了油气集输站场爆炸危险区域划分和防爆电气设备选用的方法和步骤,并针对在油气集输站场安全现状评价过程中遇到的一些实际问题,提出了油气集输站场电气设备使用过程中的一些注意事项和应对措施。     

可燃性粉尘通风除尘工程实施要点探讨

鉴于近期国内外重特大粉尘爆炸事故频发,主要从粉尘性质、爆炸风险区域的划分出发,结合可燃性粉尘特性参数和通风参数,对工业厂房内除尘设备的选择、设备防爆选型以及除尘系统整体效果、验收、维护等问题作了相应阐述,旨在为可燃性粉尘除尘工程设计主体、流程监督管理等梳理分析,对除尘工程实施各个环节要点进行总结和探讨,为相关企业通风除尘工程的实施提供建议和参考。     

基于正交试验的谷物粉尘燃烧特性影响因素研究

为了研究谷物粉尘燃烧特性影响因素，以可食用玉米淀粉为研究对象，通过ZY6243锥形量热仪（CONE）进行了单因素和正交试验，研究了粉尘粒径、惰性介质CaCO3质量分数、热辐射通量对玉米淀粉燃烧特性的影响效应。应用直观分析法和方差分析法定性地研究了各因素对玉米淀粉热释放速率峰值的影响程度并进行了排序，2种方法得出的结论基本一致。研究结果表明:各因素对玉米淀粉热释放速率峰值的影响程度依次为:CaCO3质量分数＞粉尘粒径＞热辐射通量；其中惰性介质CaCO3对热释放速率峰值和引燃时间的影响最为显著。     

半干旱地区农田地表粉尘释放的野外观测试验研究

通过研究不同时期半干旱地区农田地表粉尘释放特征,采用野外观测对比分析的方法,分析不同地表特征与地表空气动力学粗糙度的相关性、不同季节和不同地表土壤类型与地表粉尘释放的相关性,得到了半干旱地区农田粉尘释放通量.结果表明,半干旱地区裸露的农田中沙壤土农田地表粉尘释放通量最大,地表粉尘释放通量为21～39 μg·m-2·s-1; 其次是壤土农田,地表粉尘释放通量为12～19 μg·m-2·s-1; 黏壤土农田地表粉尘释放通量最小,在5～8 μg·m-2·s-1.