γ射线放射源辐射安全与防护

在工业建设和安装过程中,存在着大量特种设备焊接作业,如管道焊接、压力容器焊接等。在严格执行焊接工艺规程、焊接工艺卡要求的基础上,焊接完成后的最后一道质量把关,就是对焊口进行无损探伤检验,以保证焊接质量无缺陷,从而保证设备、管道、装置运行的安全。无损探伤检验可分为磁粉着色探伤、X射线探伤、γ源探伤、     

加载条件下多尺寸原水管道受力特征模型试验

为解决在施工过程中管线附近超载导致的爆管问题,分析堆载对不同管径原水管线受力变形的影响,基于模型试验研究管道的受力变形特征,并通过数值模拟计算对试验结果进行论证。结果表明:有限元计算结果与试验结果较吻合,管底整体应力值大于管腰处;在相同荷载作用下,随着管道直径的不断增大,管道所受的应力值越来越小;当荷载距离管轴线较远时,管道整体应力值变小;对比发现,随着加载值逐渐增大、管径逐渐变小,管体轴向应力值逐渐增大,且应力值增长速度较快。这主要是因为小管径的管道长细比较大,在土体中受约束较强,其所受到的应力值较大,容易产生破坏,实际施工时需要注意此类问题。     

压缩空气泡沫在长距离管路输送中压降的数值模拟

基于Fluent对压缩空气泡沫在长距离管道中的流动特性进行了数值模拟研究,将压缩空气泡沫近似为弥散流,采用Saplart-Allmaras模型模拟了不同管径下压缩空气泡沫以及不同泡沫原液浓度的AFFF泡沫在长距离管道内的流动及压降变化。模拟结果表明,随着距离变化,各管径管道内压降均呈现线性变化,且随着压缩空气泡沫的流动,压降线性增大。管道管径对管内压降变化具有显著影响,管道直径越小,管道内压降越大;泡沫原液浓度对压降的影响较小,且压缩空气泡沫在长距离输送中的压力随距离线性衰减。将模拟结果与长距离输送的试验结果进行了对比,误差在10%以内。     

工业管道压力试验应注意的安全问题

按有关规定,我国压力管道分为长输管道、工业管道和公用管道,工业管道是指工业企业所属的用于运输工艺介质的工艺管道、公用工程管道和其他辅助管道,即工业企业内运行的压力管道均为工业管道.主要介绍了我国工业企业内工业管道相关运行维护管理与检验现状,重点强调工业管道运行中安全性能,及对工业安全性能确定所进行的压力试验的相关要求,为企业内部如何防止工业管道事故发生,实现安全生产提供有益的探索.     

基于元胞自动机数学模型的瓦斯抽采管道漏点定位研究

为了解决普通数学模型难以准确描述瓦斯抽采管道内流体的流动状态问题，提出了以元胞自动机模型为基础的瓦斯抽采管道漏点定位模型。根据元胞自动机在空间和时间上离散化的特性来演化管道流体在时空上的连续变化，将管径变化、管壁粗糙度、管构异件种类和数量以及温度等参数沿管道进行离散化，利用元胞自动机理论以及管道两端的信号对管道沿线压力和流量等参数变化进行预测，以判断泄漏的发生和漏点定位。通过实验验证，该方法能提高漏点定位精度。     

50mm K型坡口对接焊缝的PAUT检测方法研究

通过制作6块参数为500×800×50的材料的带典型缺陷的K型坡口厚壁碳钢对接焊缝试块进行研究,使用PAUT检测技术和TOFD检测技术对试块可能存在的缺陷进行检测试验和工艺研究,验证PAUT&TOFD检测技术对厚壁碳钢对接焊缝的检测方法;且通过制作带缺陷的K型坡口试块模拟单边受限的特殊检测情况,即只能在焊缝单侧进行检测的特殊情况下,PAUT检测能力验证并与RT检测结果进行比对;最后通过对试块缺陷进行切片,验证缺陷的实际尺寸和类型。通过以上大量的试验工作得到试验结论证明对焊缝进行双侧PAUT&TOFD检测能够得到最好的检测效果,几乎所有的焊缝埋设缺陷都被找出,单侧检测通过检测工艺研究能找出焊缝埋设的部分缺陷。同时,应用一发一收方式进行检测试验探索,结果也能发现部分缺陷,但是有一定的检测局限性。     

人工煤气管道萘颗粒沉积规律研究

针对萘在人工煤气管道中沉积会造成管道堵塞，影响管道的安全运行的这一问题，以昆明人工煤气管道为例，运用计算流体动力学软件Fluent，选用离散相模型和雷诺应力模型，对水平直管、水平弯管和三通管进行萘颗粒沉积的数值模拟，对于不同的管径、弯曲比、管径比，分别分析萘颗粒直径、入口速度、温度及压力对萘颗粒沉积的影响。研究结果表明:水平直管、水平弯管、三通管中的萘颗粒沉积率与颗粒粒径成正相关关系，而与气流入口速度、压力成负相关关系；萘颗粒在人工煤气管道中的沉积率主要受颗粒直径、气流入口速度的影响；萘颗粒的沉积率随着水平直管的管径增大而增大，随着水平弯管的弯曲比增大而增大，随着三通管的管径比增大而先增大后减小；可通过适当增大管内煤气输送速度、压力，降低温度来降低萘颗粒在人工煤气管道中的沉积速度，进而减少萘颗粒沉积的发生。     

压力管道安装过程中对直埋管的安全质量控制

目前压力管道布管工艺设计中，直埋管较多。在实际的压力管道安装过程中，设计、安装、监理等单位，对直埋管的质量控制时有疏忽。主要体现在以下几个方面：     

煤气安全知识——第四讲 冶金工厂煤气管道附属装置(续)

四、置换介质引入装置该装置用于置换管道或设备内的煤气以及在管道或设备送煤气之前置换其内部的空气。置换介质可以从人孔引入,也可以从管道始末端或设备下部引入,至管段各终端放散管排出,从而实现置换。一般来说,应在介质一侧和煤气一侧各设一个阀门和连结短管,并用软管连接,置换作业完毕应立即拆除软管;如果用钢管连接,则中间应设活接     

输气管道潜在影响半径计算公式优化

ASME B31.8S—2016《输气管道系统完整性管理》通过大量简化和假设,得出了基于管道管径与压力关系的输气管道潜在影响半径简化公式,在输气管道高后果区识别中得到广泛应用。通过对该简化公式进行分析,表明泄漏衰减因子的取值对潜在影响半径计算结果有着极大的影响,泄漏衰减因子随管径的增大而增大,但不随压力变化而变化,统一将泄漏衰减因子取为0.33,并不适用于大口径管道。最后通过对不同管径管道泄漏衰减因子进行计算,得到了不同管径管道的潜在影响半径计算公式。研究成果可为管道潜在影响半径的确定,尤其是大口径管道潜在影响半径的确定提供依据。     

基于RBI的苯乙烯/环氧丙烷装置压力管道在线检验研究

对苯乙烯／环氧丙烷装置进行腐蚀回路划分,并将腐蚀回路中的压力管道按照管径、材质及用途等因素划分为不同的组别后进行RBI分析。根据风险评估结果,结合压力管道的使用情况、失效机理及剩余使用寿命等确定下一个检验周期和检验策略。以腐蚀回路中的组别作为检验单元,根据其失效可能性及风险等级确定各检验单元的检验比例和检验方法进行在线检验。结果表明：基于RBI分析结果的压力管道在线抽检方法可以验证风险评估的结果,同时还可以满足使用单位对管道的风险控制要求。     

输气管道外部应力腐蚀控制方法研究

由中国石油大学(北京)等单位完成该项目针对不同地区管道的实际运行环境和运行状况,提出了管道外部应力腐蚀在国内可发生区域的识别、确定方法;提出了包括防腐涂层优选、选择性开挖管道、不停输修复、检测、降压运行、水压试验、有选择地更换管道、预测模型等一系列综合治理管道外部应力腐蚀措施;验证了在国内中部、西部的实地土壤环境中天     

IT-PX140射线管道爬行器及其实际应用

介绍了IT-PX140射线管道爬行器这种新型的管道爬行器检测设备,它与目前国内常见的管道爬行器相比,可检测的最小管径为φ159mm,并增加了爬行器在管道内对曝光参数进行调节的功能,与使用X射线单机进行双壁单影法透照相比,大幅提高了检测效率和检测质量安全的可靠性。在华北油田冀中管道工程上应用了该射线管道爬行器,检测工艺参数得到了优化,底片质量得到提高,同时减少了噪音污染,实际应用效果较好。     

埋地成品油管道泄漏强度模型与试验验证

针对泄漏事故频发的埋地成品油管道,搭建埋地成品油管道泄漏试验平台,以柴油为输送介质开展试验。通过试验获得,管道泄漏量及泄漏强度随输油压力和泄漏孔面积增大而逐步增加,在输油压力较小时,泄漏孔位置对管道泄漏量及泄漏强度有影响,但随着输油压力的逐步增加,泄漏孔位置对泄漏量及泄漏强度的影响逐渐减小。同时根据伯努利方程推导得出埋地成品油管道泄漏强度模型,将试验参数代入模型,对比模型计算值与试验数据,结果表明,计算结果与试验数据吻合良好,验证了模型的正确性,可用于指导埋地成品油管道泄漏事故的定量风险评价及处理。     

基于多维云模型的埋地并行油气管道风险评价研究*

为提高风险评价准确性以有效支撑管道完整性维护,保证油气管道在多管并行敷设下安全运行,提出1种基于博弈论-多维云模型的风险评价方法。首先,从并行间距、土壤压实度、土壤导热系数、介质流速、管径、埋深、应急响应时间、上下游截断阀间距等方面建立并行管道风险评价指标体系,为降低传统赋权方法的主观性,通过结合熵权法改进层次分析法（AHP）,从而确定主客观权重,再经博弈论组合赋权法综合计算指标权重;其次,运用多维云模型理论确定风险等级,通过修正各风险评分项的等级区间结合指标权重,计算出各级的综合确定度,并进行等级评判;最后,将该方法应用于工程实例。研究结果表明:所评价管段的指标风险处于中等风险水平,风险可接受,管段的整体风险评价结果良好,有利于并行管道安全管理;实例证明该评价方法具有较好的适用性。     

加载条件下不同埋深原水管道受力特征模型试验*

为探究不同埋置深度对原水管道影响,利用缩尺模型对不同埋深条件下原水管道受力特征进行分析,综合研究管道外径、管道埋深、加载值和加载方式等因素对管道受力影响。结果表明:中心加载条件下,随管道埋深增加,管道应力呈先增大后减小趋势,当埋深厚度与管径比值为3时,管道应力达到最大,土拱效应开始显现;偏心加载条件下,埋深厚度增大使管道应力不断增加,但后期管道应力增长率小于前期;相同埋深厚度条件下,中心加载与偏心加载条件下,同截面管底处应力值相对最大。研究结果可为不同埋深区域内原水管道维护运营提供指导。     

T型结构压力管道流固耦合模拟与试验验证

为研究T型压力管道结构内部流体非定常流动诱发的管道振动问题,采用流固耦合分析方法进行分析,借助有限元分析软件ADINA对输送气体介质的T型压力管道结构的进行了流固耦合数值模拟,得到了管内流体流动参数的变化以及管道应力分布规律,并预测了管道振动特性。同时,利用管道振动测试试验系统进行T型管道结构的振动特性进测试,得到压力管道耦合振动响应频率。结果表明:流固耦合数值计算的结果与试验结果能较好地吻合,流体介质的T型压力管道内存在明显的流固耦合效应,不考虑流固耦合作用结果与实验结果相差很大。     

小径薄壁管射线透照布置方法

小径薄壁管广泛用于工艺管道中，在对其进行无损探伤时，一般采用双壁双影椭圆成像法和双壁重叠成像法，针对小径薄壁管对接焊缝透照成像的特殊要求，具体介绍双壁双影椭圆成像法的透照布置方法。     

喷射火对输油管道热影响实验平台设计与验证*

为研究油气并行管道中,天然气管道喷射火对相邻输油管道内流体与管壁的热影响,设计并搭建天然气喷射火对输油管道热影响实验平台。实验平台由环道及冷却系统、火焰系统、控制及数据采集系统3个部分组成。完成平台搭建并验证环道系统气密性后,以0#柴油为介质,开展验证实验。研究结果表明:火焰系统工作可靠且可控,冷却系统能够将柴油温度控制在初馏点以下,数据采集系统能够正常采集油品压力、温度、流量、管壁温度、火焰温度等预定数据,实验平台具备一定可行性与安全性。实验平台可进行在不同管道规格及材质、火灾形式、油品介质及流速条件下的热影响实验。实验平台结合材料性能进行测试,可研究喷射火对管材性能的影响,为油气并行管道的安全运行提供相关实验依据。     

承压管道对接焊缝超声波探伤方法

在石油、化学 工业生产中,应用 着大量外径大于32 mm,壁厚为3.5～6 mm,要求严格,成 型良好的承压管 道,根据使用场合的不同,要求对其进行不同比例的超声波探伤检测,以保证投入使用后的安全。 大多数情况下,这类管道的外径小,对超声波散射严重,使探伤灵敏度下降。又由于壁薄,几何反射杂波多,判伤复杂,使用正确的检测方法及正确的鉴别缺陷反射波及几何反射杂波是管子焊缝探伤的关键问题。 一、检测方法 1.仪器、探头、耦合剂的选择 仪器──CTS—22型超声波探伤仪。要求其各项性能指标符合《A型脉冲反射式超声波探伤通用技术条件》(ZB230—…