Alamine336对低浓度模拟含硝酸废水的萃取分离

以模拟低浓度含硝酸废水为研究对象,以煤油为稀释剂,考察了工艺条件对硝酸萃取和反萃效果的影响,并对萃取机理进行了探讨。实验结果表明：以10.0%（φ）Alamine336为萃取剂,在有机相与水相的体积比为1∶2、萃取温度为298 K的条件下,对初始硝酸质量浓度为2.00 g/L的含硝酸废水进行两级逆流萃取操作后,理论上水相硝酸质量浓度低于15 mg/L,达到GB 8987—1996中的一级标准;以0.05 mol/L氢氧化钠溶液为反萃剂,在有机相与水相的体积比为1∶2、反萃温度为298 K的条件下,对硝酸负载量为1.50 g/L的有机相进行两级反萃后,理论上有机相硝酸残余量小于0.005 g/L。机理研究表明Alamine336通过与硝酸形成离子对络合物来萃取硝酸。     

从含镍二壬基萘磺酸-煤油溶液中反萃取镍

采用简单反萃取法回收含镍二壬基萘磺酸（DNNSA）-煤油溶液中的镍。考察了反萃剂种类、反萃时间、反萃温度、油水比（负载镍的有机相与反萃剂的体积比）、反萃剂浓度等对反萃率的影响。实验结果表明，在硫酸作为反萃剂、反萃剂浓度为0.3mol/L、反萃时间为10min、反萃温度为30℃、油水比为3的工艺条件下，反萃率达81.5%。反萃取后得到的DNNSA可多次重复用于含镍废水的萃取处理，Ni²⁺萃取率基本保持不变。     

萃取法回收钛白水解废酸中的硫酸

提出了以三异辛胺作萃取剂、H2O作反萃取剂从钛白水解废酸中萃取回收硫酸的新工艺。考察了萃取剂浓度、相调节剂浓度、相比及温度对萃取和反萃取的影响，并进行了模拟试验。在以40％三异辛胺、25％仲辛醇和35％航空煤油(均为质量分数)为萃取有机相，相比为2，以H2O为反萃剂，相比为1．5的条件下，质量浓度为146．02g/L的废酸经8级萃取和6级反萃取，硫酸回收率达到91．81％，产品酸质量浓度达119．73g/L。     

FeCl3蚀刻液膜电解阴极液中Ni2+的萃取回收

采用自制的SSX萃取剂对FeCl₃蚀刻液膜电解阴极液（简称废液）中的Ni²⁺进行萃取回收。考察了萃取pH、SSX萃取剂含量、萃取相比（SSX萃取剂与废液的体积比）、萃取时间、萃取次数对Ni²⁺萃取率的影响，以及反萃剂HCl溶液浓度、反萃相比（反萃剂与萃取液的体积比）、反萃时间对Ni²⁺反萃率的影响。实验结果表明： 当SSX萃取剂质量分数20%、萃取pH 2.0、萃取相比1.0、萃取时间10 min、1次萃取时，Ni²⁺萃取率可达74.56%；当反萃剂HCl溶液浓度6.0 mol/L、反萃相比1.5、反萃时间10 min时，Ni²⁺反萃率达93.10%；再生后的SSX萃取剂重复使用4次后，Ni²⁺的累积萃取率达91.00%，萃取剂中Ni²⁺的质量浓度可达14.94 g/L；反萃液经浓缩、结晶处理可制备电镀用NiCl₂产品。     

撞击流反应器萃取电镀废水中Cr6+的实验研究

以磷酸三丁酯（TBP）为萃取剂，用撞击流反应器对模拟含铬电镀废水中的Cr^6＋进行了萃取脱除实验研究。与相同条件下的传统单级化学萃取相比，撞击流反应器利用两喷嘴的射流作用在两流体相对撞击时获得高效传质区域，能有效强化液液萃取的相际传质过程，其单级萃取率最多可提高20．11％。当萃取剂中TBP的体积分数为10％、相比（有机相与水相的体积比）为1：2、萃取时间为1min、H^＋的浓度为1．0mol／L时，通过实验得出适宜的操作条件为：喷嘴间距离为喷嘴直径的3．4倍，搅拌转速600r／min，萃取温度30—40℃，在此条件下Cr^6＋的萃取率为31．5％。     

含铬电镀废水中Cr(Ⅵ)的萃取分离研究

用体积分数为40％的磷酸三丁酯－煤油溶液为萃取剂,采用溶液萃取法处理含铬[Cr(Ⅵ）]电镀废水。预先调节废水中Cr(Ⅵ）的质量浓度约为100mg/L,溶液酸度为1．3－1．5mol/L,相比为1∶2,振荡时间为35min,于室温下进行二级萃取处理,Cr(Ⅵ）的萃取率可达到99％以上。萃余液中Cr(Ⅵ）的残余质量浓度降至0．5mg/L以下,达到国家排放标准。对负载有机相用质量分数为10％的Na2SO3溶液进行反萃,即可得到再生,循环使用。     

乳状液膜法处理煤制兰炭废水

以磷酸三丁酯(TBP)为载体、煤油为膜溶剂、NaOH水溶液为内水相，采用乳状液膜法处理兰炭废水。实验结果表明:当TBP体积分数为4%、表面活性剂质量分数为4%、内水相NaOH质量分数为12%、油内比(乳状液的油相与内水相的体积比)为3∶2、乳水比为1∶5、萃取时间为15min时，废水中的酚类(以苯酚计)去除率达到85%以上，COD去除率达83%以上。     

乳状液膜法分离模拟费托反应水精馏塔底液中的醋酸

采用乳状液膜法分离模拟费托反应水精馏塔底液中的醋酸。以Span-80为表面活性剂、环己烷为膜溶剂、石蜡为膜增强剂、NaOH溶液为膜内相制备乳状液膜。实验结果表明,在V(Span-80)∶V(环己烷)=0.03、油内比(乳状液膜的油相与膜内相的体积比)为2.0、乳水比(乳液体积与醋酸水溶液体积之比)为1.0、膜内相NaOH质量分数为3%的最佳条件下,反应12min后醋酸的萃取率可达99%以上,萃余液中醋酸质量分数小于0.01%。     

酸浸—萃取—沉淀法回收废锂离子电池中的钴

采用酸浸—萃取—沉淀法回收废锂离子电池中的钴。实验结果表明:废锂离子电池在600℃下煅烧5 h可将正极材料上的有机黏结剂与正极活性物质分离;正极活性物质在Na OH溶液浓度为2.0 mol/L、n(Na OH)∶n(铝)=2.5、碱浸温度为20℃的条件下碱浸反应1 h后,铝浸出率达99.7%;已除铝的正极活性物质在硫酸浓度为2.5 mol/L、H_2O_2质量浓度为7.25 g/L、液固比为10、酸浸温度为85℃的条件下酸浸反应120 min,钴浸出率高达98.0%;酸浸液在p H为3.5、萃取剂P507与Cyanex272体积比为1∶1的条件下,经2级萃取,钴萃取率为95.5%;采用H_2SO_4溶液反萃后在硫化钠质量浓度为8 g/L、反萃液p H为4的条件下沉淀反应10 min,钴沉淀率达99.9%。     

大块液膜法处理模拟含Cr(Ⅵ)废水

以三辛胺为载体,煤油为膜溶剂,NaOH为反萃剂,采用大块液膜法处理模拟含Cr(Ⅵ)废水.考察了Cr(Ⅵ)迁移的影响因素,实验结果表明:在料液相进水Cr(Ⅵ)质量浓度为1043.6 mg/L、料液相进水pH为1.1、反萃相中NaOH质量分数为20％、液膜相体积为100 mL、液膜相中三辛胺体积分数为15％、反应时间为50 min的条件下,料液相出水Cr(Ⅵ)质量浓度为0.5 mg/L;萃取36批废水后Cr(Ⅵ)浓缩比可达94.2％.     

废硫酸及含硫酸废水的治理

总结了近年来国内外废硫酸和含硫酸废的水的各种治理与资源化方法,并把这些方法归纳为回收再用,综合利用和中和处理３大类,着重介绍了废硫酸的回收再用方法。     

含重金属的硫酸废水的治理

介绍了“石灰中和－精密微孔过滤”技术治理含重金属的硫酸废水的工艺流程和处理效果,着重介绍了高分子精密微孔过滤技术的特点,操作方法和运行数据。     

用硫酸渣制备铁基颜料铁黄

以硫酸渣为原料，用黄铁矿粉作还原剂，采用湿式空气氧化法制备铁基颜料铁黄。试验得出的适宜工艺条件为：Fe^2 浓度0．25—0．40mol/L，氧化温度70℃，用氢氧化钠或氨水调节反应液的pH，氧化过程溶液的pH控制在3—4。依照该工艺制得的铁基颜料铁黄，其各项指标符合HG／T2249—91标准。     

用硫酸酸洗废液制备矾铁黄颜料

介绍了在高酸度（ＰＨ〈１）条件下，用硫酸酸洗废液制备矾铁黄颜料的方法和反应机理。     

硫酸法制二氧化钛生产中废酸浓缩技术的述评

介绍和评价了国内外硫酸法制二氧化钛生产中废酸的浓缩技术，从工艺、设备及材质3方面分析了国内在二氧化钛废酸处理中存在的问题，指出最有效的解决措施是：以防为主，改善工艺条件；使硫完全参与反应，减少硫的损失和对环境的破坏；完善配套设施，提高设备质量；综合考虑废酸、新酸和钛铁矿的物料配比；选择耐腐蚀性较好的复合材料作为设备材质；最终使废酸少产生或无产生。     

多组分电镀污泥酸浸出液中铁的分离

研究了采用Ｐ５０７－煤油－Ｈ２ＳＯ４萃取体系分离电镀污泥酸浸出液中Ｆｅ＾３＋的工艺，确定了从含有多种上金属组分的硫酸溶液中萃取铁的最佳工艺条件以及负载有机相反萃取较优工艺条件，研究结果表明，以Ｐ５０７为萃取剂，硫酸为洗涤剂，经３级萃取、２级洗涤的分馏萃取后，可以从含有多种金属组分的硫酸溶液中分离出９９．９％的铁，其他金属的流失量小于１％，不影响后者的回收，铁在工艺过程中以ＦｅＣｌ３·６Ｈ２Ｏ的形式     

硫酸生产中废钒催化剂回收工艺研究

采用H2SO4浸取、NH4HSO3还原、NH4NO3氧化、KOH精制的方法回收废钒催化剂中的V2O5。实验结果表明，还原反应的最佳条件为：n（NH4HSO3）／n（V2O5）=1．10，还原反应温度90℃，还原反应时间2．0h。氧化反应的最佳条件为：n（KOH）／n（VO^＋）=1．10，氧化反应温度60℃，液固比8，氧化反应时间60min。该方法V2O5回收率达90．3％以上，V2O5纯度达82％以上。     

溶济萃取法处理含硫酸及硫酸盐的废水

采用溶剂萃取法处理含硫酸及硫酸盐的工业废水，主产优质农用硫酸钾，副产氯化铵和氮钾复合肥，整个工艺过程基本无三废排放，实现了对该废水的综合有效治理。