从苯酐生产废水中萃取富马酸

用三辛癸胺和三辛胺为萃取剂,在无稀释剂的条件下,对苯酐生产废水中的富马酸进行了络合萃取研究。研究结果表明,萃取剂的负荷量与相比呈递减的幂函数关系,三辛癸胺比三辛胺的络合酸度大;温度对萃取处理效果有明显影响,温度为10～40℃时,萃取剂的负荷量随着温度的升高而增加,但温度过高易造成乳化,最佳操作温度为30～40℃;用氢氧化钠溶液再生萃取剂,最佳反萃操作条件为:振荡时间60s、相比(水/油,体积比)2、温度60℃、碱液质量浓度12g/L;萃取剂9次循环萃取和再生使用过程中,萃取率稳定在71 8%±1 7%,再生效率稳定在94 3%±1 9%,9次循环后萃取剂的损失量为4%;从每吨废水中可回收富马酸4 8kg,可获益24元。     

大块液膜法处理模拟含Cr(Ⅵ)废水

以三辛胺为载体,煤油为膜溶剂,NaOH为反萃剂,采用大块液膜法处理模拟含Cr(Ⅵ)废水.考察了Cr(Ⅵ)迁移的影响因素,实验结果表明:在料液相进水Cr(Ⅵ)质量浓度为1043.6 mg/L、料液相进水pH为1.1、反萃相中NaOH质量分数为20％、液膜相体积为100 mL、液膜相中三辛胺体积分数为15％、反应时间为50 min的条件下,料液相出水Cr(Ⅵ)质量浓度为0.5 mg/L;萃取36批废水后Cr(Ⅵ)浓缩比可达94.2％.     

络合萃取法处理2-萘酚生产废水

采用络合萃取法处理2-萘酚生产废水，比较了分别以三辛胺、十二烷基二甲基胺（十二叔胺）、三烷基胺作为萃取剂的萃取效果，其中三辛胺萃取效果最佳，三烷基胺次之，十二叔胺的萃取效果最差。处理2-萘酚生产废水的最佳工艺条件为：以三辛胺作为萃取剂，萃取剂加入量为8.5%，废水pH为1.0。在此最佳工艺条件下废水的COD去除率可达97.2%。采用NaOH溶液反萃取后的萃取剂用于第二次萃取，COD去除率为96.4%，再反萃取后用于第三次萃取，COD去除率为94.9 %。萃取剂可重复使用。     

膜萃取和CaO-MgO乳状液反萃取法由醋酸废水生产醋酸钙镁盐

采用磺化聚醚砜中空纤维膜萃取醋酸废水，再用CaO—MgO乳状液反萃取制备醋酸钙镁盐。考察了膜萃取和反萃取的最佳实验条件。单级膜萃取醋酸废水（醋酸质量分数2％）的最佳条件为：水相走管程有机相走壳程（水外油内）逆流、有机相流量与水相流量比1．3、水相流量0．23mL/min，在此条件下萃取率可达74％；采用二级萃取，总萃取率可达95％。反萃取的最佳条件为：采用质量浓度100g／L的CaO—MgO乳状液作反萃取剂，CaO—MgO与醋酸摩尔比1．0：2．0，投料钙与镁摩尔比2．9：7．0，反萃取时间30min，室温，在此条件下反萃取率高于97％。     

Alamine336对低浓度模拟含硝酸废水的萃取分离

以模拟低浓度含硝酸废水为研究对象,以煤油为稀释剂,考察了工艺条件对硝酸萃取和反萃效果的影响,并对萃取机理进行了探讨。实验结果表明：以10.0%（φ）Alamine336为萃取剂,在有机相与水相的体积比为1∶2、萃取温度为298 K的条件下,对初始硝酸质量浓度为2.00 g/L的含硝酸废水进行两级逆流萃取操作后,理论上水相硝酸质量浓度低于15 mg/L,达到GB 8987—1996中的一级标准;以0.05 mol/L氢氧化钠溶液为反萃剂,在有机相与水相的体积比为1∶2、反萃温度为298 K的条件下,对硝酸负载量为1.50 g/L的有机相进行两级反萃后,理论上有机相硝酸残余量小于0.005 g/L。机理研究表明Alamine336通过与硝酸形成离子对络合物来萃取硝酸。     

用钛白废酸制备氯化铁和硫酸

采用溶剂萃取与蒸发浓缩相结合的方法综合利用钛白废酸。实验结果表明:向钛白废酸中加入一定量的盐酸,用磷酸三丁酯(TBP)萃取Fe3 ,得到萃合物为HFeCl4.2TBP;在萃取相比(有机相与水相的体积比)与反萃取相比(水相与有机相的体积比)均为1的条件下,用2.53mol/L的TBP对c(Fe3 )=1.023mol/L、c(HCl)=4.53mol/L的试样进行连续5级逆流萃取与反萃取后,得到纯度高达99.88%、总产率达99.4%的氯化铁;萃余液经一次性蒸发浓缩,可得到质量分数80%以上的硫酸。     

FeCl3蚀刻液膜电解阴极液中Ni2+的萃取回收

采用自制的SSX萃取剂对FeCl₃蚀刻液膜电解阴极液（简称废液）中的Ni²⁺进行萃取回收。考察了萃取pH、SSX萃取剂含量、萃取相比（SSX萃取剂与废液的体积比）、萃取时间、萃取次数对Ni²⁺萃取率的影响，以及反萃剂HCl溶液浓度、反萃相比（反萃剂与萃取液的体积比）、反萃时间对Ni²⁺反萃率的影响。实验结果表明： 当SSX萃取剂质量分数20%、萃取pH 2.0、萃取相比1.0、萃取时间10 min、1次萃取时，Ni²⁺萃取率可达74.56%；当反萃剂HCl溶液浓度6.0 mol/L、反萃相比1.5、反萃时间10 min时，Ni²⁺反萃率达93.10%；再生后的SSX萃取剂重复使用4次后，Ni²⁺的累积萃取率达91.00%，萃取剂中Ni²⁺的质量浓度可达14.94 g/L；反萃液经浓缩、结晶处理可制备电镀用NiCl₂产品。     

酸浸—萃取—沉淀法回收废锂离子电池中的钴

采用酸浸—萃取—沉淀法回收废锂离子电池中的钴。实验结果表明:废锂离子电池在600℃下煅烧5 h可将正极材料上的有机黏结剂与正极活性物质分离;正极活性物质在Na OH溶液浓度为2.0 mol/L、n(Na OH)∶n(铝)=2.5、碱浸温度为20℃的条件下碱浸反应1 h后,铝浸出率达99.7%;已除铝的正极活性物质在硫酸浓度为2.5 mol/L、H_2O_2质量浓度为7.25 g/L、液固比为10、酸浸温度为85℃的条件下酸浸反应120 min,钴浸出率高达98.0%;酸浸液在p H为3.5、萃取剂P507与Cyanex272体积比为1∶1的条件下,经2级萃取,钴萃取率为95.5%;采用H_2SO_4溶液反萃后在硫化钠质量浓度为8 g/L、反萃液p H为4的条件下沉淀反应10 min,钴沉淀率达99.9%。     

硫酸溶解废锌锰电池正负电极材料的研究

研究了废锌锰电池正负极电极材料在硫酸中的溶解情况。H2O2的加入会对溶解过程产生较大的影响，适宜的溶解条件为：硫酸浓度3mol/L，液固比为6，反应温度50℃，H2O2浓度2．5％（质量分数），反应时间20min.     

含铬电镀废水中Cr(Ⅵ)的萃取分离研究

用体积分数为40％的磷酸三丁酯－煤油溶液为萃取剂,采用溶液萃取法处理含铬[Cr(Ⅵ）]电镀废水。预先调节废水中Cr(Ⅵ）的质量浓度约为100mg/L,溶液酸度为1．3－1．5mol/L,相比为1∶2,振荡时间为35min,于室温下进行二级萃取处理,Cr(Ⅵ）的萃取率可达到99％以上。萃余液中Cr(Ⅵ）的残余质量浓度降至0．5mg/L以下,达到国家排放标准。对负载有机相用质量分数为10％的Na2SO3溶液进行反萃,即可得到再生,循环使用。     

萃取法处理DSD酸氧化废水

以二甘醇单丁醚-二甘醇单乙醚-对二甲苯体系为萃取剂,0.1 mol/L的Na OH溶液为反萃取剂,采用三级萃取-反萃取法处理4,4’-二氨基二苯乙烯-2,2’-二磺酸氧化废水,考察了萃取和反萃取的影响因素,并对废水中的可用有机资源进行了回收。实验结果表明:在V(二甘醇单丁醚)∶V(二甘醇单乙醚)=1∶3、V(醇醚)∶V(废水)=2∶5、V(对二甲苯)∶V(废水)=1∶5的最佳萃取条件下,经三级萃取工艺处理后,平均COD去除率达92.0%、平均脱色率达96.4%、BOD5/COD0.3,可生化性明显增强;最佳反萃取条件为V(Na OH溶液)∶V(有机相)=13∶24、反萃取温度60℃;平均总硝基化合物回收率达88.9%,平均萃取剂回收率达96.7%,回收的萃取剂可循环使用。该工艺对废水处理的综合成本约为700~1 000元/t。     

苯甲酸生产残液中锰、钴和镍的提取及分离

探讨了苯甲酸生产残液中锰、钴和镍的提取及分离方法。首先采用酸溶液提取残液中的金属元素;然后通过氨水沉淀法分离锰;最后使用p507萃取剂分离钴和镍。实验结果表明:当苯甲酸生产残液中锰、钴和镍的质量分数分别为0.085 0%,0.307 1%,0.015 5%时,在硫酸浓度为2.0 mol/L、过氧化氢溶液质量分数为25%的条件下,锰、钴和镍的提取率分别为88.59%,87.77%,86.50%;当氨水浓度为2 mol/L时,锰的沉淀率达94.24%;在平衡水相p H为4、p507萃取剂皂化率为60%、油相中p507萃取剂的体积分数为15%的条件下,钴萃取率达87.53%,镍萃取率仅为8.46%,钴镍分离系数为68.70。     

有机磷阻燃剂生产废水预处理工艺研究

采用液膜萃取—酸析沉降—络合萃取组合工艺对有机磷阻燃剂生产废水进行预处理.最佳工艺条件为:液膜萃取时,液膜油相(表面活性剂与煤油的混合液)与内水相(H2SO4溶液)的体积比2∶1、乳化液膜与废水的体积比1∶8、废水pH 13.0,硫酸体积分数10％、煤油中表面活性剂质量浓度30 g/L、液膜萃取时间 15 min;酸析沉降时,废水pH l.0,酸析沉降时间30 min;络合萃取时,络合萃取剂(烷基叔胺N235与煤油的混合液)中烷基叔胺N235体积分数30％,络合萃取剂与废水的体积比1∶4,废水pH l.0,络合萃取时间30 min.在此最佳处理条件下,废水COD总去除率可达93％,吡啶去除率达99.9％以上,总磷去除率可达97％,BOD5/COD提高至0.32,有利于后续生化处理.     

采用络合萃取法从维生素B12发酵废液中回收丙酸

采用络合萃取法回收维生素B12发酵废液中的丙酸,确定了络合萃取的最佳工艺条件：以0．5mol／L的磷酸三丁酯(TBP)为络合剂,油水比(体积比)为1：2,常温下萃取30min。在最佳工艺条件下单级萃取率为56％左右,四级萃取率可达98％以上。络合萃取过程中使用的有机溶剂可反复使用,使成本大大降低。     

萃取法分离回收不锈钢酸洗污泥硫酸浸出液中的重金属

采用非皂化P204和皂化P204萃取剂对不锈钢酸洗污泥的硫酸浸出液进行萃取。在浸出液pH为0.80、非皂化P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,Fe~(3+)萃取率达99.64%,Cr~(3+)和Ni~(2+)萃取率为3.98%和6.99%,一次萃余液pH为0.64。采用皂化P204对除Fe~(3+)后的一次萃余液进行萃取,在P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取剂皂化率为60%、一次萃余液pH为1.50、萃取时间为5 min的条件下,Ni~(2+)萃取率为93.12%,Cr~(3+)萃取率为20.69%,二次萃余液pH为2.63。     

络合萃取法处理高浓度CLT酸废水的研究

采用7301正辛醇-H2SO4-NaOH化学萃取-反萃取体系对CLT酸废水进行了络合萃取处理试验。静态杯皿试验表明,通过萃取处理,CLT酸废水的COD去除率达93．5％．反萃取效率100％,废水中的回收物浓缩8～10倍,且萃取剂可再生回用。     

多组分电镀污泥酸浸出液中铁的分离

研究了采用Ｐ５０７－煤油－Ｈ２ＳＯ４萃取体系分离电镀污泥酸浸出液中Ｆｅ＾３＋的工艺，确定了从含有多种上金属组分的硫酸溶液中萃取铁的最佳工艺条件以及负载有机相反萃取较优工艺条件，研究结果表明，以Ｐ５０７为萃取剂，硫酸为洗涤剂，经３级萃取、２级洗涤的分馏萃取后，可以从含有多种金属组分的硫酸溶液中分离出９９．９％的铁，其他金属的流失量小于１％，不影响后者的回收，铁在工艺过程中以ＦｅＣｌ３·６Ｈ２Ｏ的形式     

赤泥制备含钛聚硅酸铝铁及亚甲基蓝溶液的混凝脱色

以拜耳法赤泥为原料、Na Cl为助溶剂,采用酸浸法溶出赤泥中的铁、铝元素,再与硅酸钠、硫酸氧钛反应制备出高效混凝剂含钛聚硅酸铝铁(T-PSAF),并将其用于模拟亚甲基蓝印染废水的脱色。实验结果表明:在硫酸浓度为8 mol/L、液固比(硫酸体积与干赤泥质量之比)为14 m L/g、酸浸温度为80℃、酸浸时间为80 min、Na Cl加入量为0.10 g/g(以干赤泥计)的优化酸浸条件下,铁、铝的浸出率分别为88.25%和73.21%;在n(Fe+Al)∶n(Ti)∶n(Si)=0.3∶0.3∶1、熟化p H为4~5、熟化时间为2 h、混凝剂加入量为25 m L/L的优化混凝条件下,初始亚甲基蓝质量浓度为10 mg/L的废水的脱色率可达87.1%,而当初始亚甲基蓝质量浓度增至150~200 mg/L时废水脱色率可达99%以上。