新型重金属捕集剂NBMIPA处理含铜汞废水

研究了以间苯二甲酰氯和巯基乙胺盐酸盐为原料合成的重金属捕集剂NBMIPA对单一Cu2＋、Hg2＋电镀废水的捕集性能。结果研究表明,NBMIPA对Cu2＋和Hg2＋的捕集性能优良,NBMIPA投加量越大,捕集性能越高;NBMIPA对pH具有较宽适应性。NBMIPA对于单一含铜废水可无需调pH,投加捕集剂量为废水中含量的4～5倍（摩尔比）,静置后其上层清夜中所含Cu2＋为0.38 mg/L,Cu2＋的去除率可达99.5%以上;当NBMIPA的投加量（摩尔比）是Hg2＋的3.5～4.5倍时,Hg2＋的去除率达到99.83%,残余Hg2＋浓度为0.032 mg/L。     

有机高分子重金属捕集絮凝剂CU3#对Cu（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）的去除研究

探讨了自制有机高分子重金属捕集絮凝剂CU3#对铜离子、铅离子的捕集机理,研究了其处理含铜离子、铅离子废水的处理条件,并研究了其他物质和离子对铜离子和铅离子去除效果的影响.研究结果表明,在pH～14范围内,快速搅拌时间2 min,慢速搅拌3 min,CU3#对含铜离子的污水处理后其上清液中所含铜离子为1.2 mg/L,对铜离子的去除率达到99.4%,完全达到国家排放标准;在pH 7～14范围内,快速搅拌时间3 min.慢速搅拌3 min,CU3#对含铅离子的污水处理后其上清液中残余铅离子0.8 mg/L,去除率99.6%,达国家一级排放标准.     

混凝法深度处理废纸造纸废水实验研究

按照烧杯实验方法,重点考察了pH值、混凝剂种类和投加量等因素对生化处理后废纸造纸废水混凝处理效果的影响。实验结果表明:PAC作为混凝剂,PAM作为助凝剂联合处理该废水时,能够取得较好的去浊率、SS、色度和COD去除率。混凝沉淀最佳运行条件为:废水pH为6.5,含铝量10%的PAC和2 g/L的PAM投加量分别为1 mL/L、0.5 mL/L,浊度从35 NTU降低到1 NTU,去除率达97.1%,SS从30 mg/L降低到7 mg/L,去除率达76.7%,色度从64倍降低到18倍,去除率达71.9%,COD从95 mg/L降低到44.8 mg/L,去除率可达52.8%,取得了较好的去除效果,达到国家造纸废水新排放标准限值。     

陶瓷电镀废水的三级处理工艺

以色度、浊度、悬浮物浓度、电导率及金属离子浓度为检测指标,研究进水pH、混凝剂种类与投量、沉降时间及重金属捕捉剂对陶瓷电镀废水的处理效果,探讨陶瓷电镀废水处理的适宜操作条件及工艺组合。实验表明,陶瓷电镀废水的组合处理工艺:调整废水pH为一级处理,投加PAC的混凝沉降法为二级处理,投加重金属捕捉剂为三级处理;先调节废水pH至9,投加50 mg/L的PAC,再投加20 mg/L重金属捕捉剂,此时废水的色度降至10倍,浊度降至16 NTU,悬浮物浓度降至210 mg/L去除率达到95.1%,各金属离子浓度也明显降低,处理出水的悬浮物达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的三级标准,其他各指标均达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)。     

微生物絮凝剂捕集Cu(Ⅱ)的响应面优化及机理研究

采用BBD（box—behnken design）法对微生物絮凝剂MBFGAl捕集25mg／L含铜模拟废水中cu（Ⅱ）的过程进行了优化，设定5个影响因子分别为pH值、MBFGAl投加量、CaCl，投加量、搅拌速度和搅拌时间，响应值为cu（II）的去除率，并利用傅里叶红外光谱仪对捕集机理进行了研究。结果表明，影响MBFGAI捕集Cu（Ⅱ）的显著性因素为MBFGAl投加量和搅拌速度；当pH为7．23，MBFGAl投加量为24．75mg／L，CaCl2投加量为29．25mg／L，搅拌速度为130．90r／min和搅拌时间为47．79S时，MBFGAl对Cu（Ⅱ）捕集的效果达到最佳，Cu（Ⅱ）的实测浓度为0．08mg／L，去除率达99．68％，捕集容量为303．43mg／g。最后结合FTIR图，对捕集机理进行了初步探讨，MBFGAI中起捕集作用的基团主要是羟基、羰基和乙酰基。研究表明，微生物絮凝剂MBFGAl对水中Cu（Ⅱ）具有良好的捕集效果，是一种很有潜力的环境友好型微生物重金属处理剂。     

壳聚糖混凝处理丁腈橡胶废水的实验研究

利用壳聚糖作混凝剂处理丁腈橡胶废水。对投加量、pH、搅拌速率和沉降时间四因素进行L₉(3⁴)正交实验，确定壳聚糖混凝处理丁腈橡胶废水的最佳实验条件。结果表明，壳聚糖投加量为100 mg/L， pH为6，搅拌速率为200 r/min，沉降时间为5 min，COD去除率达96.7%，出水COD降为276 mg/L，达到国家三级排放标准。     

化学沉降沸石吸附法处理高浓度电镀含锌废水的研究

含锌废水对人体健康和环境具有严重的危害性。处理高浓度的含锌废水时需先进行化学沉降,然后再进行深度处理。试验结果证明,对于含289 mg/L Zn2+的电镀废水,用质量分数为10%的氢氧化钠处理,其投加量为3.7 mL/100 mL,处理后的Zn2+的浓度为6.6 mg/L。再用沸石进行吸附,沸石用量为0.25 g/L,搅拌(110 r/min)50 min,处理后,废水的锌离子去除率最高可达88.8%,剩余Zn2+浓度为0.47 mg/L,远低于《国家污水综合排放标准》(GB 8978-2002)的一级标准。     

混凝沉淀法处理含砷选矿废水

某钨矿含砷选矿废水砷含量高且砷以As(V)为主要存在形态,采用混凝沉淀法处理,详细考察了生石灰、硫酸亚铁和六水三氯化铁3种混凝剂对废水中砷的去除效果。实验结果表明,在PAM投加量40 mg/L,静沉时间60 min条件下,比较分析3种混凝剂对砷的去除效果,三氯化铁为最佳除砷混凝剂。三氯化铁最佳除砷工艺条件为:pH 7.5,三氯化铁投加量986.67 mg/L,混凝反应时间25 min,PAM投加量为40 mg/L,静沉60 min,含砷选矿废水经该工艺处理后,砷去除率可达99.14%,出水砷浓度降至0.361 mg/L,达到国家污水综合排放标准(GB8978-1996)。     

絮凝-Fenton试剂氧化处理印染废水

采用Fenton试剂对某染袜厂2种印染废水(印染红和印染蓝)进行处理。考察了硫酸亚铁投加量、双氧水投加量、反应时间及pH值对印染废水的色度及COD去除率的影响,通过正交实验确定了Fenton试剂处理该废水的最佳操作条件为:反应时间30 min、双氧水(30%)投加量4 mL/L、硫酸亚铁投加量300 mg/L、pH值为4左右。在最佳条件下,印染蓝废水经氧化处理后COD去除率大于80%,色度去除率95%以上;印染红废水需经絮凝预处理后再用Fenton试剂氧化处理,其脱色率达到了99.6%,COD去除率为91.2%,出水COD浓度为96 mg/L,可达标排放。     

粉煤灰负载铁离子催化氧化活性黄染料废水

以粉煤灰为载体,制备铁/粉煤灰负载型催化剂,并利用该催化剂催化H2O2氧化降解活性黄染料废水,探讨了H2O2投加量、催化剂投加量、染料初始浓度和初始pH值等因素对染料废水COD去除率和脱色率的影响。结果表明,当染料废水COD初始浓度为200 mg/L,初始pH值为1.7,投加0.5 g/100 mL催化剂及加入1.0 mL浓度为1.13 mol/L的H2O2溶液时,处理效果最好,此时染料废水的COD去除率和脱色率分别达到63%和99%,并且废水的可生化性得到很大的提高。利用该负载催化剂能够有效地减少活性黄染料废水中Fe3+的残留量。     

沉淀-絮凝结合法处理磷化废水的研究

采用沉淀-絮凝结合法处理高浓度的磷化废水，以生石灰、氟化钠为沉淀剂，聚炳烯酰胺为絮凝剂对高浓度磷化废水进行了水处理与研究，实验结果表明，对于磷化废水磷酸盐含量高达158 mg/L时，通过控制反应的pH值、沉淀剂及絮凝剂的投加量、沉淀时间等参数，使出水磷含量＜0.5 mg/L，达到国家综合污水排放一级标准, 磷的去除率达99.5%，分别较氯化铁和硫酸铝等传统絮凝剂的磷去除率提高17.4%和15.2%；同时磷化废水中的COD和SS的去除率也能达到78.6%和83.6%, 絮凝剂及其处理成本均明显低于传统絮凝剂，具有明显的经济效益和环境效益。     

UV-Fenton法深度处理皮革废水

针对皮革废水生化处理出水中存在COD和色度偏高等问题,在综合分析各种皮革废水深度处理方法的基础上,提出采用UV-Fenton法对生化后的皮革废水进行深度处理.通过正交实验和单因素实验,探讨了H2O2投加量、Fe2+投加量、光照时间和溶液pH对水样中COD和色度去除的影响.在综合考虑经济性和去除效果的前提下,提出反应的最佳条件:H2O2为0.60 mL/100 mL,Fe2为50 mg/100 mL,光照时间为60 min,溶液pH为4.0.在此条件下,当进水COD浓度为515 mg/L、色度为160倍时,COD和色度的去除率分别达到72.4％和98.37％,废水COD浓度降至142 mg/L,色度降至3倍以下,深度处理后水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)皮革废水二级排放标准.     

改性二次锶渣吸附去除废水中的磷

以改性二次锶渣为吸附剂，研究了吸附时间、吸附剂投加量、磷初始浓度和pH值对废水中磷去除效果的影响。结果表明，当总磷浓度为10mg／L，pH为7、二次锶渣投加量为15g／L时，90min内就可使废水中磷的去除率达到95％以上，总磷浓度低于污水综合排放标准的一级标准；改性二次锶渣对磷的吸附符合Langmuir等温吸附模型及准二级动力学模型。     

TiO2光催化处理络合铜废水的实验研究

研究了以悬浮态TiO2为催化剂,在紫外光的作用下对络合铜废水进行光催化反应,分别考察了常温下TiO2投加量、反应时间、废水初始pH值、反应气氛等因素对处理效果的影响,并探讨了反应机理。结果表明：TiO2投加量为2 g/L,废水pH=4,300 W高压汞灯照射下,载入60 mL/min的空气反应40 min,120 mg/L EDTA络合铜废水的Cu（II）与COD的去除率达到最高,分别为96.56%和57.67%。     

TiO2光催化处理络合铜废水的实验研究

研究了以悬浮态TiO2为催化剂,在紫外光的作用下对络合铜废水进行光催化反应,分别考察了常温下TiO2投加量、反应时间、废水初始pH值、反应气氛等因素对处理效果的影响,并探讨了反应机理。结果表明:TiO2投加量为2 g/L,废水pH=4,300 W高压汞灯照射下,载入60 mL/min的空气反应40 min,120 mg/L EDTA络合铜废水的Cu(II)与COD的去除率达到最高,分别为96.56%和57.67%。     

UV/H_2O_2-NaOH沉淀法处理铜-酒石酸络合体系模拟电镀废水的研究

含铜电镀废水中酒石酸等络合剂的存在,使得采用普通氢氧化物或硫化物沉淀法难以满足达标排放的要求。采用UV/H2O2-NaOH沉淀法处理铜-酒石酸络合体系模拟电镀废水,考察了光照时间、初始pH、H2O2投加量等因素对处理过程的影响。结果表明,对于铜-酒石酸络合体系(酒石酸质量浓度为418mg/L,CuSO4·5H2O质量浓度为196mg/L),得出的最佳处理条件为:光照时间70min,H2O2投加量1.07g/L,初始pH 3.0,出水中铜质量浓度可以低于0.3mg/L的排放标准,为后续工业化应用奠定了基础。     

纳米复合脱氮剂/气动超声吹脱高浓度氨氮废水

在自制0.2 t/h气动超声吹脱实验装置中,通过自主研发的纳米复合脱氮剂(CT-601)与气动超声波的耦合作用,在不同氨氮初始浓度、吹脱时间、CT-601投加量、气液比等条件下对高浓度氨氮废水进行研究。结果发现,在常温下p H=11、气液比=900∶1、脱氮剂投加量为0.0848 g/L时,超声吹脱60 min,处理2 000 mg/L的模拟废水时,去除率可达到93%以上,处理浓度为2 156 mg/L的实际废水时,去除率达到90%以上,较普通吹脱法和超声吹脱法分别提高40%和10%。同时还发现,该装置对COD去除率为29.72%,运行成本也只有7.24元/m3。     

铁粉还原-Fenton氧化处理络合铜废水的研究

采用铁粉还原-Fenton氧化工艺处理含络合铜工业废水,研究了联合工艺对络合铜的破络效果,重点考察了常温下H2O2投加量、初始pH值、反应时间、Cu(Ⅱ)初始浓度以及铁粉粒径等因素对该工艺处理效果的影响,同时探讨了相关机理。结果表明:在初始Cu(Ⅱ)浓度为50 mg/L,初始pH=3的体系中,加入过量铁粉,H2O2投加量控制在H2O2∶COD=1.5∶1(质量比),反应30 min后在pH=9的条件下沉淀,废水的COD去除率为86.5%,Cu(Ⅱ)去除率为99.9%,处理水达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)要求。研究还表明:铁粉粒径对处理效率的影响较小,采用工业级铁粉即可达到理想效果。     

O_3/H_2O_2协同氧化石油化工行业反渗透浓水

采用O_3/H_2O_2协同氧化处理石油化工行业反渗透浓水,考察了反应时间、初始pH、H_2O_2投加量和H_2O_2投加方式对O_3/H_2O_2协同氧化反渗透浓水的影响。结果表明,在初始pH为6.49、H_2O_2投加量为80mg/L、分4次平均投加(开始时投加1次,之后每隔10min投加1次)、反应时间为35min的最优化条件下,处理后的反渗透浓水COD、BOD5、总有机碳(TOC)质量浓度分别降低至48.9、10.2、25.70mg/L,均达到《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571—2015)的直接排放标准。COD、UV254、TOC的去除率分别达到83.4%、68.0%、88.3%。     

改性活性炭对石煤提钒废水中低浓度NH3-N和V等的吸附

为研究石煤提钒离交尾水的深度处理技术,利用质量分数为1%、5%和10%的过氧化氢溶液对ZWY15型活性炭进行改性,得到3种改性活性炭即1%AC、5%AC和10%AC;探讨其对该废水中低浓度的NH3-N、V等的吸附效果。实验结果表明:AC或改性AC的加入可使废水的碱度升高,随着吸附时间及吸附剂投加量的增加,升高幅度增大,且不同改性AC对废水碱度提高的幅度不同;相较于未改性活性炭,过氧化氢改性活性炭对V的吸附效果明显提高,去除率最大可提高30%,对NH3-N的去除率提升约11%;当投加量为60 g/L时,10%AC可使废水中V的浓度降低至1.88 mg/L,此时废水中Cr、Cd和Zn的浓度分别降低至0.006、0.010和0.036 mg/L,均低于《钒工业污染物排放标准》(GB26452-2011)所规定的排放限值。