回收废气作燃料

贵州化肥厂的合成系统每天要排放1500—1700米~3的弛放气(弛放气、填函气和吹除气)。为了保护环境,减少污染,并为职工解决“买煤难”的问题,该厂投资52万余元,1984年建成弛放气回收系统。用水进行二段吸收,将废气中氨变成稀氨水,送入尿素解吸系统;除氨并经过脱水分离的弛放气(含氢60—70%,CH_410—12%,其余是N_2和微量氨)送到厂、车间办公室、食堂、招待所,托儿所、职工医院和职工家庭,作为生活用燃料气。这套回收系统运行三年,共回收氨水折合净氨1700余吨,价值60多万元;节约原煤3000余吨,折     

把消除污染与技术改造结合起来

我厂是中型化肥厂,原设计年产5万吨合成氨。经过几年挖潜、革新、改造,目前实际生产能力已达到年产总氨14万吨,合成氨8.5万吨的水平。自1965年投产以来,我厂合成吹除气及弛放气(简称合成气,成分见表1)一直放空,既污染环境,又浪费能源。1980年,我们建成了回收工程,将处理后的合成气即燃料气全部回收,供烧锅炉。次年5月开始向居民区送气。     

合肥化肥厂采用电磁防垢技术处理三股污水

合肥化肥厂是一年产2.5万吨合成氨、4万吨纯碱的化工企业。为了更好地保护环境,保护巢湖水源,该厂投资250万元,将原单一处理造气废水的设施改为处理造气、热电锅炉、煤球车间石灰窑三股同性质废水的设施(易地集中处理),日处理能力为1.68万米~3。此工程采用了电磁防垢、斜板沉淀等先进合理的废水处理技术,工艺流程如下:造气车间炉气洗涤塔废水(500米~3/小时)、动力车间锅炉水膜除尘     

合成氨含硫废气的综合利用：康开特（CONCAT）法生产硫酸

1.概述山西化肥厂以煤为原料,日产千吨合成氨。净化过程中产生的含硫废气,通过西德鲁奇化学与冶金工业公司开发的湿式接触法生产硫酸工艺,将湿的SO_2气体于高温下,直接在五氧化二钒催化剂上进行氧化,回收低浓度的H_2S,CS_2,COS,制取78％H_2SO_4。放空尾气SO_2含量小于200ppm,达到先进的排放标准。 2.废气来源 (1) 主要废气来自低温甲醇洗涤工序。其成份为:CO_2297.03、CH_40.48,H_2S2.03、H_20.17、CO 0.03、C_2H_60.26(单位为体积％),气量为21488标米~3/小时;温度20℃;压力1.45巴(绝)。 (2) 由氨回收来的酸性气体,含有微量的H_2S,NH_3和CO_2。气量为650标米~3/小时。 (3) 由氨贮罐来的弛放气,含有不凝     

结合技术改造 搞好环境保护

江苏省太仓化肥厂是年产3万余吨合成氨、12万吨碳铵的小化肥厂。造气工段每年排出有机废水约150万吨,碳化工段排出稀氨水20余万吨,产生的废气4700余万标准米~3,化工余热59000多万大卡,锅炉炉渣3400多吨,碳化煤渣21600多吨。为根治“三废”,保护环境,该厂依靠技术进步,结合技术改造,开发了“三废”资源综合利用,所做工作如下:     

重油造气炭黑回收利用及污染治理

六合化肥厂改革工艺,以重油洗涤工艺代替水洗工艺,提高了产气率和碳的转化率,把重油造气炭黑回收返炉制气,实现了循环使用炭黑和闭路循环冷却水,从而消除了炭黑对空气和河水的污染。采用重油洗涤工艺,产气率从2.6标米~3/公斤提高到3.10标米~3/公斤,碳转化率从78.1％提高到99.96％,年回收炭黑464吨、节水14.4万吨、增加产值45万元。     

努力创建清洁文明工厂

1.结合技术改造治理“三废”污染重庆氮肥厂生产过程中排出的有毒物质主要是氨、硫化氢,甲胺等。这些物质,如果任其排放,则造成很大、污染。如果加以回收利用就可节约原料、能源,增产增收。因此,近几年,我厂主要采取了以下几项技术改造措施,在治理“三废”方面取得了良好效果。(1)1979年以后,我们将弛放气敞开式鼓泡吸收法改为塔式填料吸收。这种方法使氨回收率由原先的20%以下提高到85%以上。回收的氨返回碳化工序的固定副塔直接用于生产,每年回收氨量达600     

汽提法处理二氯乙烷废水

太原化工厂采用汽提法处理环氧乙烷生产过程中产生的二氯乙烷废水,既可回收到二氯乙烷产品。又可使废水的 COD_(cr)去除79%左右。这套处理装置的总投资约16.19万元,每天可处理废水14吨、回收粗二氯乙烷产品0.75吨、盈利465.74元,年获利润约15.5万元,运转一年多即可收回全部投资。     

含氰废水的生化处理

1.概述云南沾益化肥厂是以土焦为原料,年产6万吨合成氨和11万吨尿素的中型化肥厂,在生产过程中排放出大量含氰废水,其平均浓度约4.9毫克/升,有时高达21毫克/升,远远超过国家排放标准(<0.5毫克/升)。我厂采用塔式生物滤池处理造气含氰废水工艺,由云南省设计院和省化工设计院共同承担具体流程、工程的设计。为了取得塔式生物滤池处理造气含氰废水的实际数据,摸索培菌、驯化、挂膜的经验,1980年7月,在生产系统尚未建     

造气炉渣的综合利用

1.概述太原化肥厂是一个年产14万吨合成氨、2万吨精甲醇以及纯碱、二甲胺、触媒等多种化工产品的综合性化工企业。生产过程中排出大量的“三废”,仅造气车间每日就排放炉渣300吨左右。由于长期得不到治理,任其堆弃,污染甚为严重。为了消除污染、化害为利,太原化肥厂与山西省建八四公司一起攻关,经过一     

国内简讯

我国最长的磷石膏输浆管线在贵溪化肥厂建成我国第一条长距离输送磷石膏渣的聚氯乙烯/玻璃钢(PVC/FIRP)复合管道及回水 PVC/FIRP复合管道,于4月底在江西贵溪化肥厂建成。经过测试检验,其各项性能和技术指标及安装质量均达到设计标准。我厂年产12万吨磷酸的生产装置和0.6万吨氟化铝的生产装置是我国首次从国外引进的。为处理磷酸生产过程中产生的磷石膏,采用 PVC/FIRP 复合管道湿法排渣的新工艺。用于排渣输浆的复合管     

小氮肥厂排水中主要污染物的确定及其流失量控制探讨

清江化肥厂采用等标污染负荷的评价方法,找出厂外排水中主要污染物。氨氮是对外环境影响的主要污染物,占总污染负荷的72.9％,年排放量为115.79吨,占厂外排废水中污染物总量的31.36％。合理的减少氨的流失,是控制氨氮污染的主要途径。通过对氨氮废水源的控制与治理,每年少排含氨废水65万吨,年回收合成氨170吨,消除了产品的流失,并减少软水的消耗,仅后两项就可为企业增加16.7万元/年的经济效益。     

膜法回收NH_3

TNO环境科学研究所开发出一种膜气体 -吸附系统 ,用于回收工业废气流中的氨。第一套工业装置已于1 999年夏天投入运行 ,其氨回收能力为 50 kg/h。　　该系统使用由孔隙度为 73%的聚乙烯真空纤维膜制成的横流模块 ,其单位接触面积为 1 0 0 0 0 m2 /m3。载有 NH3的气体由纤维膜外流过 ,而吸附液 (水 )由纤维膜内流过 ,NH3穿过疏水性膜被水吸收。运转压力为 0 .2～ 0 .3bar。该系统对 NH3的去除效率为 99.9%,运转费用为气体 -吸附洗涤系统的一半 ,所占空间为后者的1 /1 0。膜法回收NH_3…     

小氮肥“三废”和余热资源化

本文介绍江苏小氮肥厂目前初步做到“三废”和余热资源化情况。如:江苏太仓化肥厂年产三万吨合成氨,综合利用“三废”和余热资源,每年增加收益146万元,占总收益的百分之四十左右。     

强制冷却闭路循环处理造气废水

1.概述年产3万吨合成氨的凤台化肥厂,每小时约产生造气废水220吨。废水中含硫化物、氰化物等多种有害物质(见表1)。建厂初期,这股废水不经处理直接排放至厂外,污染了周围环境和农灌水质。1985年5—8月,我厂组织专人,会同县环保部门一道考察,学习了一些小氮肥厂废水处理经验。结合本厂实际情况,制订了“以曝气氧     

造气废水的综合治理

1.概况江苏省农垦化肥厂投资11万元建成合成氨造气废水与生活污水的综合治理装置,占地850米~2,设计处理能力为4800米~3/日。1982年8月投入运行,现处理废水能力达5300米~3/日。该装置经八年的连续运转,出口水质稳定,各项指标完全符合国家排放标准,废水不再外排,实现了闭路循环。全厂每年节约新鲜用水500万米~3,节省水费40万元,工业用水的循环利用率达71.2％。仅造气废     

丁辛醇生产残液和弛放气的综合利用

1.概况吉化公司化肥厂,1976年由联邦德国BASF 公司引进年产500吨辛醇、6950吨正丁醇的丁辛醇装置,于1982年7月建成投产。该装置是以丙烯、氢气、合成气(CO     

化肥厂放空噪声治理技术总结

我厂是国内第一套渣油制氨生产尿素的大型化肥厂,年产合成氨30万t、尿素52万t。装置在开、停车时放空噪声高达132dB(A)。针对现状,我们组织人员研究制订了全厂放空噪声综合治理的技措方案,经过实施,取得了较为满意的效果。1 用安装消声器来治理化肥厂放空噪声化肥厂五大机组蒸气放空和各工艺系统放空时,大量10MPa和3.8MPa蒸汽及9.8     

国内简讯

贯彻“三同时”造福于人民江西贵溪化肥厂年产12万吨磷酸、24万吨磷铵、6000吨氟化铝的工程,是国家“七五”期间重点建设项目,总投资3.47亿元。该厂基建工程的各项环境保护设施都与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。在设计和施工中严格贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《化学工业建设项目环境保护管理若干规定》,对生产过程中产生的废气、废液和废渣都作了妥善处理,厂建成投产后,环境保护将达到或接近国外先进水平。大型磷酸装置(我国首次从法国引进)的有组织排放的废气,将达到美国 EPA 标准。     

改造铜洗工段再生气氨吸收流程

我厂有一套年产12万吨合成氨装置,铜洗工段原采用两次软水洗涤法除去再生气中的氨,产生的废水年总量达18万吨。一次洗涤水中氨浓度为2—3％,二次洗涤水中氨浓度为0.5％左右。两次洗涤再生气流程如图1所示。