炼油污水处理场硫化氢产生原因分析及预防措施

分析了炼油污水场产生硫化氢的原因,通过对炼油污水场各单元硫化氢浓度监测,普查出污水场硫化氢分布,辨析出重大硫化氢危险源,采取对产生硫化氢的危险源密闭收集处理、日常防硫化氢中毒教育、重大风险点改造等治理措施,避免硫化氢对人体伤害及环境污染。     

从一起中毒死亡事故谈硫化氢的安全防范

随着炼油加工能力的不断提高,越来越多的石化企业开始加工进口原油和高含硫原油,以提高生产能力,降低成本。高含硫原油的加工给安全生产带来了隐患,硫化氢中毒死亡事故频繁发生。本文就某石化公司发生的一起严重硫化氢中毒死亡事故的原因进行分析,并提出防止硫化氢中毒的措施。     

炼油装置硫化氢分布及腐蚀部位分析

对4种主要炼油装置中硫化氢的分布进行了介绍,分析了装置中涉及硫化氢的腐蚀形态,主要的硫化氢腐蚀危害部位以及腐蚀危害,提出了防范硫化氢泄漏事故的措施.     

石化企业硫化氢中毒事故分析与防治

介绍了硫化氢的理化性质、危害,分析了如何从硫化氢中毒的预防、检测、作业等环节加强科学化、标准化管理,提出了预防硫化氢中毒的安全管理方法,总结了一些切实可行的做法。     

如何设计碱洗工艺过程

降低石油产品中硫含量的一般方法是用苛性苏打溶液洗涤。典型的硫化物是硫化氢、硫醇和噻吩。油品中含有这些硫化物会引起炼油设备的腐蚀、催化剂的中毒和产品质量的降低。下列三大石油产品中会含有酸性硫化物,引起人们的关注:(1)液化石油气(LPG)含有硫化氢(一般,浓度较高),甲基硫醇和乙基硫醇;     

浅谈煤气化生产过程中硫化氢的控制措施

绘出煤气化生产装置的硫元素平衡图,分析了硫化氢易中毒环节,提出防硫化氢泄漏、中毒的措施,为同行业防止硫化氢泄漏及中毒提供借鉴。     

联合装置硫化氢中毒预防措施

介绍了联合装置管理人员采取的工艺、设备安全措施,以及加强对操作人员及进入装置承包商人员硫化氢知识和安全知识培训,通过对各项措施的落实,预防联合装置硫化氢中毒事故的发生。     

硫化氢中毒事故分析与对策

硫化氢为窒息性气体.在石油化工行业硫化氢中毒致人死亡的恶性事故频繁发生.因此,积极稳妥地做好预防工作,避免硫化氢中毒在石化行业的安全工作中尤为重要.     

浅谈高含硫炼制在采样分析化验时硫化氢中毒的预防

大连西太平洋石化有限公司是全国最大的石化合资企业,以加工中东高硫原油为主,因此防止硫化氢中毒是我公司安全管理的重要内容.作为质检化验部门,每天都要接触硫化氢等有毒有害物质,因此防中毒是我们质检化验安全工作的一项重要内容,我公司从开工至今一直对硫化氢的治理常抓不懈,防止了硫化氢中毒事故的发生.我们的主要做法如下:……     

两起硫化氢中毒事故调查分析

硫化氢是强烈的刺激性、神经毒性气体。不少企业职工对硫化氢气体的毒性缺乏足够的认识 ,因此经常发生中毒事故。现将两起发生在企业的硫化氢气体中毒事故调查分析报告如下。1　皮毛厂硫化氢中毒事故1 .1　中毒经过1 998年 1 1月 1 7日下午 3时 ,河北省南宫市某皮毛厂染皮车间发生一起硫化氢中毒事故。当时有数名工人在染皮车间进行染皮作业 ,其中 1人先发生硫化氢中毒。听到中毒者的呼救声后 ,另外 4人前去救援 ,结果均相继中毒死亡。离毒源越近者 ( 2人 ) ,死亡越快。 5名死亡者均为男性 ,最大者 49岁 ,最小者 1 5岁。在对车间工人的调查…     

文南油田注水管线防污染清洗技术研究

针对文南油田注水管线内壁结垢对油田注水的危害,以及管线清洗过程中存在的环境污染和硫化氢中毒问题,分析消除硫化氢的反应机理,研究抑硫清洗剂,改进管线清洗工艺,开发注水管线防污染清洗技术,在推广应用中取得了较好的环保效果。     

基于Fluent的开县井喷事故后果模拟与分析

对开县井喷事故的相关资料进行了收集整理,确定了数值模拟所需的初始条件、边界条件. 以计算流体力学为主要技术工具,通过Fluent软件对开放空间大范围毒气扩散事故进行模拟;根据收集到的资料确定了模拟结果的符合性检验标准并进行检验,结合急性中毒标准,对模拟结果进行了分析,特别对风速和地形的影响进行了深入研究. 结果表明,事故发生时H₂S高浓度积聚的主要原因是开县的地形条件. 事故发生时的静风条件不利于气体对流和扩散,加剧了H₂S的积聚,重气效应虽然对浓度积聚有一定影响,但不是主要的决定因素. 针对H₂S在人员呼吸面上造成的毒效应的分析表明,由于H₂S分子量与空气接近,有可能在任何高度上出现高浓度,所以不能考虑向高处疏散人员的方案.      

城市排水管道中硫化氢产气原因及影响因素分析

管道内的硫化氢气体可以引起管道腐蚀、恶臭、危害人体及动植物健康。硫化氢生成是一个物理、化学、生物作用的综合过程,其中有多种复杂反应交替进行。本文论述了城市污水管道中硫化氢的产生原因,包括参与反应的细菌及主要的反应过程。分析了影响管道内污水硫化氢产生的影响因素,对于工业、管道系统中生成的硫化氢产量的控制,可以通过控制这些反应的反应条件及反应物质来实现。     

污水管道中硫循环三阶段模型研究综述

污水在管道输送的过程中很容易出现厌氧环境,产生的硫化氢常引起恶臭、中毒和腐蚀等一系列问题。这些问题可归结为因硫元素在管道中不同相态间的迁移转化所致,该过程主要包括三个阶段：污水中硫化物的产生和扩散、硫化氢由液相到气相的逸散以及管壁上硫化氢的氧化进而引起混凝土等管道腐蚀。对这三阶段机理模型进行了归纳总结,最后在三阶段模型的基础上阐述了控制和预防硫化氢问题的方法,从而为污水输送系统的运行、管理和设计提供参考。     

采油厂硫化氢的安全防护与对策

介绍了油气井中硫化氢的来源、危害,并重点阐述了采油厂含硫化氢油井的分布情况和有关硫化氢的监测和安全防护措施。     

硫化氢的净化技术及研究进展

综合评述了硫化氢废气的各类净化方法及最新的研究进展。硫化氢废气常规净化的方法有氧化法、吸收法、吸附法等,目前净化硫化氢废气的主要新技术,包括生物法、臭氧氧化法、电化学法和电子束照微波分解法。重点论述了生物法和电化学法净化工艺,生物法主要用于低浓度大气量的硫化氢废气的处理,具有设备简单、运行费用低,较少形成二次污染等优点;电化学法具有处理效率高、操作简便、不产生副产物或二次污染物等优点。这两种方法发展前景非常广阔,是今后发展的一个方向。     

低温等离子体-臭氧催化氧化降解硫化氢气体的耦合效果与调控方法研究

利用低温等离子体在降解污染过程中产生的副产物臭氧,开展了低温等离子体-臭氧催化氧化耦合工艺同时去除硫化氢和臭氧研究,考察了催化剂粒径、空床停留时间、催化反应温度、等离子体输入功率等工艺参数对硫化氢降解和副产物臭氧浓度的影响。研究发现:臭氧需求因子(Df)与催化床层出口的硫化氢与臭氧浓度之间有一定的对应关系,ln(Df)介于3~4时,尾气中硫化氢和臭氧的浓度可分别维持在5.0×10-6,3×10-6m3/m3以下;等离子体能量密度SIE/Cin与ln(Df)值成明显的正相关:ln(Df)=30.924SIE/Cin-3.5622。对于进气浓度(Cin)和气体流速(Q)皆已知的硫化氢废气,通过调控输入功率(P)来调控SIE使ln(Df)值在3~4,可使耦合工艺具有最佳的去除效果,实现硫化氢和臭氧最佳去除。     

多孔介质内H2S贫氧燃烧制氢数值模拟

为探索H2S在多孔介质内超绝热缺氧燃烧裂解制氢的机理,采用流体力学数值模拟与化学动力学研究相结合的方法,使用一个17组分、57步的复杂化学反应机理,模拟了H2S在直径为3 mm的Al2O3圆球堆积的多孔燃烧反应器内的缺氧燃烧制氢过程,模拟结果与试验数据基本吻合.模拟结果显示:富燃条件下,多孔介质内H2S的燃烧温度超过了绝热燃烧温度,为H2S的裂解制硫、制氢提供了高温环境,H2S部分裂解生成单质硫和氢气,从而实现了对硫化氢中的硫和氢同时利用的目的.     

废水脱氮与沼气脱硫耦联菌株的驯化和分离

在不接种污泥、接种厌氧污泥和接种好氧污泥的条件下,采用鼓泡反应器研究猪场废水脱氮与沼气脱硫耦联反应器的启动及关键微生物.试验前期(第26 d前),接种污泥反应器的脱氮脱硫率为50%～64%,而不接种污泥反应器的脱氮脱硫率只有11%～14%.到驯化结束时(第56 d),3个反应器的脱氮效率为90%左右,脱硫效率达到70%以上.结果表明,不接种污泥反应器经过一段时间驯化后也可以达到同样的脱氮脱硫效果,只是启动时间比接种污泥的反应器稍长.在反应器启动期间,于不同时段分别进行了微生物种群动态变化检测,结果显示微生物种群数量变化与3个反应器的脱氮脱硫效果变化趋势基本一致.在驯化成功的反应器中,分离筛选出氮硫去除率同时达到60%以上的菌株2株,初步鉴定为脱氮硫杆菌(Thiobacillus denitrificans)和假单胞菌属(Pseudomonas)细菌.     

电气设备用铜材在含硫化氢环境下的腐蚀寿命预测

目的电气设备铜材因遭受含硫化氢环境腐蚀的影响,致使其性能下降,并给电气设备的安全运行埋下安全隐患。为保证电气设备在现场服役环境中的安全可靠性,需对铜材在该环境中的寿命进行预测。方法利用失重法研究电气设备用铜材在现场环境和室内外硫化氢加速环境下的腐蚀动力学规律,通过灰色关联度分析方法探讨两种环境条件下的关联性,并建立铜材在现场服役环境中的寿命预测模型。结果在现场和室内硫化氢环境下,铜材腐蚀动力规律遵循幂函数定律;两种环境的灰色关联系数为0.72,相关性良好;铜材的腐蚀寿命模型为T_(现场)=0.74T_(加速)~(2.16)。结论利用室内硫化氢加速腐蚀试验可以对电气设备用铜材在现场环境中的腐蚀状态和腐蚀寿命进行预测。