甲苯硝化废水的微电解-Fenton氧化预处理

采用铁碳微电解-Fenton氧化联合工艺处理甲苯硝化废水,探讨了溶液pH值、铁炭投加量、铁炭比例、H2O2投加量和反应时间等因素对微电解-Fenton氧化处理硝化废水的影响规律,获得微电解-Fenton氧化处理硝化废水的最佳工艺条件:废水pH在3左右,铁炭投加量为0.6 g/L,Fe/C质量比为4∶1,反应时间为1.5h,微电解后H2O2投加量为20 ml/L,反应时间为1 h。硝化废水经微电解-Fenton氧化处理后,COD由29 146mg/L降至6 477 mg/L,COD去除率达77.8%,BOD5/COD由0提高到0.37左右,废水可生化性显著增强。     

铁碳微电解工艺预处理制药废水实验研究

制药废水中含有大量难生物降解的化学物质,其BOD5/COD值很低,可生化性差。故一般仅采用生化处理很难将其COD降低到排放标准,现采用铁碳微电解法并串联Fenton工艺对某制药厂废水进行预处理。以废水COD为指标并通过正交试验确定达到最佳处理效果的各因素的最佳组合条件为:前端的铁碳微电解反应时间为2.5 h,pH值为5,铁碳质量比1:2,Fe粉的投加量为120 g/L;后续Fenton反应投加30%H2O23 mL/L,FeSO.47H2O(100 g/L)400 mg/L,调节pH值为2,反应时间2.5 h,总去除率大于70%,为工业化应用做出铺垫。     

铁碳微电解/Fenton试剂联合处理垃圾渗滤液研究

垃圾渗滤液水量、水质波动大,污染强度高,处理困难且费用较高,以扬州市某垃圾填埋场渗滤液为研究对象,采用两种微电解-Fenton组合工艺对垃圾渗滤液进行处理.重点考察了反应时间、H2O2投加量和pH值等因素对渗滤液的处理效果.结果表明:(1)微电解-Fenton组合Ⅰ:当pH值为4.0,H2O2投加量为3 mi/L,反应时间为90 min时,COD去除率达到64.3％,氨氮的去除率为65.9％;(2)微电解-Fenton组合Ⅱ:当pH值为4.0,H2O2投加量为1.0 mL/L,反应时间为90 min时,COD去除率达到71.3％,氨氮的去除率为83.9％.     

微电解-Fenton联合工艺处理酸化压裂废水

采用微电解-Fenton氧化法对酸化压裂模拟废水进行处理,有效地降低了废水的COD,试验中考察了微电解反应进水pH值、铁碳质量比、反应时间以及联合Fenton工艺中废水的pH值、H2O2加入量、反应时间对COD去除率的影响。结果表明,微电解法工艺的优化条件:pH2.5左右,反应停留时间120min,铁碳质量比5∶1;Fenton反应的优化条件:微电解出水调pH4.0左右,反应时间75min,H2O(2质量分数为10%)加入量7.5ml/L,最终处理的出水COD去除率达64.8%,联合工艺的COD去除率比单一的微电解法提高了26.3%,为后续的处理创造了有利的条件。     

微电解/Fenton法预处理炼油碱渣的实验

采用铁碳微电解/Fenton试剂组合工艺对炼油碱渣废水混凝沉淀处理后出水,进行降解研究。实验结果表明:pH值为3,废水与铁碳填料的体积比为2∶1,微电解反应时间2 h,曝气的条件下,废水的处理效果最好,COD的去除率超过42.5%。Fenton试剂处理微电解反应出水的最佳操作条件是:pH值在2～3之间、反应时间2.5 h、Fe2+浓度为800 mg/L左右、H2O2浓度为0.25 mol/L,在此条件下,Fenton试剂处理微电解处理后的炼油碱渣废水COD平均去除率为63.8%以上,微电解/Fenton工艺对COD的总去除率在79.2%左右,可生化性由0.16提高到0.56。     

铁碳微电解法预处理湿法腈纶废水试验研究

采用铁碳微电解工艺对湿法腈纶废水进行预处理试验。通过单因素试验确定了铁屑、活性炭投加量及反应时间等因素对处理效果的影响。结果表明,采用铁碳微电解工艺处理初始CODCr为1 076 mgL,CN-浓度为5.50mgL的湿法腈纶废水,当铁碳微电解反应中铁屑和活性炭投加量均为35 gL,反应时间为90 min,初始pH为4.50时,废水中CODCr的去除率在36.0%以上,CN-的去除率超过90%;废水BOD5CODCr由0.39提高到0.56,废水可生化性显著提高。     

自催化氧化还原技术处理PCB络合废水试验研究

针对PCB络合废水络合铜浓度高、COD难达标、可生化性差等特点,在研究铜对铁碳微电解和Fenton氧化的催化作用的基础上,采用催化铁内电解-Fenton催化氧化联合自催化氧化还原技术对PCB络合废水进行处理,并通过混凝实验进一步去除废水中污染物。零价铁可置换出络合铜中的铜,单质铜与零价铁可形成Fe-Cu催化还原体系,对Fenton氧化也具有催化作用,可有效提高废水的处理效果。通过单因素实验确定各工艺最佳反应条件,实验结果表明,催化铁内电解最佳工艺条件为:p H=2,反应时间为60 min,铁屑投加量为5 g/L;Fenton催化氧化最佳工艺条件为:p H=3,反应时间为60 min,H2O2投加量为15 m L/L;混凝实验PAM最佳投加量为10 mg/L。最佳工艺条件下废水COD和总铜去除率分别可达到94.5%和98.8%,B/C由0.12提高到0.32,废水可生化性得到显著提高,为后续处理创造了条件。     

铁碳微电解法去除石油废水中化学需氧量试验研究

用铁碳微电解法处理石油开采废水中化学需氧量,探讨和分析了pH值、Fe/C比、铁碳投加量和反应时间对微电解处理效果的影响,实验结果表明铁碳微电解试剂的最佳条件为:pH值为3;铁屑投加量为50 g/L,铁碳质量比为1∶1,微电解反应时间为120 min,化学需氧量去除率最高可达39％.本实验优化了铁碳微电解法对石油开采废水预处理的最佳工艺条件,大大降低了石油废水预处理的成本和负荷,为石油废水消减化学需氧量的初步处理提供了理论基础和技术保障.     

电Fenton法处理染料废水的研究

采用电Fenton法预处理染料废水,对影响COD及色度去除率的各种因素,包括内电解反应的初始pH值、铁的投加量、铁炭投加比,Fenton试剂氧化处理过程中初始pH值、H2O2的投加量及投加方式、反应时间等进行了研究。结果表明,内电解反应的最佳条件为：pH值为3.0,铁的投加量为25g/L,Fe/C为1：1.3;Fenton试剂氧化处理染料废水的最佳条件为：H2O2投加量为30mmol/L,pH值为内电解出水pH值（pH值为4.0左右）,反应时间为50min。COD去除率可达58%,色度去除率可达95%以上。     

协同氧化工艺处理焦化废水的试验研究

采用微电解-芬顿氧化的组合工艺处理末端焦化废水,考察静态实验中微电解填料的铁碳比、过氧化氢添加方式及加入量、曝气量、反应时间、pH值等不同条件因素对COD去除率的影响情况,确定最佳条件是铁碳质量比是2.5∶1,分批加入过氧化氢,且加入量为0.25 mL/L,曝气量为1.25 L/min,pH值为3,反应时间140 min.最终实现将焦化废水COD的去除率达88％以上的目的.按静态实验的各因素条件进行动态实验,试验结果COD去除率可达87％以上,处理后℃OD质量浓度为为91 mg/L,达到排放标准.同时处理后焦化废水的颜色变淡.     

5-氯水杨酸生产废水精细化循环利用的研究与实践

化工产品5-氯水杨酸的工艺废水中有机物浓度较高,母液中有大量残留5-氯水杨酸钠。本文通过酸析-铁碳微电解耦合芬顿氧化处理该工艺废水,回收5-氯水杨酸,降低废水CODCr,提高其可生化性。首先考察了pH对酸析的影响,结果表明pH为1.5左右时,5-氯水杨酸和CODCr去除率分别达到了99.9%和92.7%。然后对铁碳微电解耦合芬顿氧化对废水处理的处理条件进行了优化,结果表明在废水pH值为3.2时,铁碳粉投加量为0.05%,反应时间120min,双氧水投加量为0.5%,反应120min,中和沉淀出水,其CODCr去除率可达55%左右,出水可进生化处理系统。     

铁碳微电解处理制药废水的初探

采用铁碳微电解法预处理制药废水,研究影响微电解预处理废水的各种因素.实验探讨了铁碳比、pH值及反应时间对废水COD(化学需氧量)去除率的影响,以确定最佳工艺条件.研究结果表明:微电解法处理制药废水时,当原水的pH值为4,Fe/C比为2∶1,反应时间80min,COD去除率为68.0％.     

铁炭微电解还原Cr(Ⅵ)的动力学及其响应面法条件优化

以Cr(VI)模拟废水为研究对象,研究了铁碳微电解过程中溶液p H、铁屑投加量、反应时间、铁碳质量比及溶液初始浓度等因素对处理过程的影响。在单因素实验基础上,以Cr(VI)去除率为考察目标,溶液初始p H、反应时间、铁炭质量比为考察因素,采用Box-Behnken响应曲面法优化了铁炭微电解处理Cr(VI)的工艺条件与拟合二次多项式回归数学模型,分析了3个独立变量之间的交互作用对Cr(VI)去除率的影响。结果表明,当最佳工艺条件p H为2,反应时间为60 min,m(Fe)∶m(C)为2.5时废水中Cr(VI)去除率可达97.85%,与模型预测值96.46%接近,证实了该模型的可靠性。     

化学絮凝法和微电解法预处理酯化废水研究

研究了化学絮凝法和微电解法预处理酯化废水的工艺条件。首先考察了原水p H值、絮凝剂投加量及絮凝剂与阳离子聚丙烯酰胺复配对化学絮凝效果的影响;然后考察了p H、停留时间、填料量、曝气时间对微电解效果的影响。试验结果表明:化学絮凝在原水p H值为7.5、PFS+CPAM(360 mg/L+60 mg/L)时对酯化废水处理效果最好,COD去除率为17.23%;微电解法在最佳工艺条件(p H为2,反应时间为2 h,填料量为30%,曝气时间为5 min)下对酯化废水COD去除率达到30%以上,且在不调酸不曝气的情况下也可获得良好处理效果,COD去除率达20%以上,故酯化废水的预处理中采用微电解法。     

铁碳微电解法处理霜脲氰废水的实验研究

为了解决霜脲氰农药废水难以直接生化降解的难题,采用铁碳微电解法对霜脲氰农药废水进行预处理,实验结果表明,废水初始pH值、铁碳比、铁碳填料投加量和反应时间对实验结果均产生直接影响.霜脲氰废水的最佳处理条件为:pH值为2,铁碳比为3∶1,投加量为1L废水280 g,反应时间80 min.COD去除率为47.95％,CN-去除率为39.75％,ρ(B)/ρ(C)达到0.20 ～ 0.25间,大大提高了霜脲氰废水的可生化性,表明铁碳微电解法可作为霜脲氰废水的预处理方法,为霜脲氰废水的预处理工艺提供新思路.     

pH过程控制对铁炭微电解-Fenton影响中试研究

采用铁炭微电解-Fenton联合工艺处理制药废水生化出水,探讨了初始pH对微电解过程COD降解速率、出水中Fe2+和Fe3+变化规律以及后续Fenton氧化效果的影响,为优化联合工艺提出了微电解反应pH过程控制的理论。采用pH过程控制时,微电解对COD降解速率大大提高,降解过程基本符合零级反应动力学,同时可大大提高Fe2+和Fe3+浓度及总铁析出量。试验结果表明:当初始pH=2.5,以3.0L/h连续性投加稀硫酸100 min,曝气微电解反应2 h,出水再投加1.0mL/L的H2O2进行Fenton氧化2 h,出水COD总去除率可达85.6%;采用pH过程控制可将微电解出水ρ(Fe2+)浓度从48.6 mg/L提高至149 mg/L,COD降解速率从10.9 mg/(L·h)提高至23.8 mg/(L·h)。     

多元微电解耦合催化氧化制药废水的影响研究

以多孔结构的多元合金为填料,采用微电解耦合催化氧化深度处理制药废水。研究了废水初始pH、微电解时间、填充率、H2O2投加量、催化氧化时间等对废水COD去除效果的影响。试验最佳工艺为:充氧曝气条件下,初始pH 2.5,微电解90 min,填充率1∶1,H2O2投加量2‰,催化氧化120 min,COD的平均去除率为52.25%,出水COD平均质量浓度为276 mg/L。     

Fenton试剂氧化法处理印染废水实验研究

通过将Fenton法应用于印染废水的处理,研究pH值、温度、反应时间、Fe2+投加量以及H2O2投加量对Fenton试剂处理印染废水的影响,同时确定Fenton法处理印染废水的最适反应条件。实验结果表明:(1)最适反应条件,即pH值、温度、反应时间、Fe2+投加量、H2O2投加量分别为3,50℃,45 min,70 mg/L,2.5 mL/L,此时COD的去除率最高,为66.60%。(2)pH值为3时,下列因素对COD的去除率影响程度大小依次为H2O2投加量Fe2+投加量反应时间反应温度。     

微电解-Fenton氧化法处理炼化企业二级出水研究

利用Fenton强化微电解工艺对炼化企业二级出水展开处理研究,以出水有机物(COD)为考察指标,通过单因素分析法研究确定了2种微电解-Fenton氧化组合工艺:微电解-Fenton联合工艺和微电解-Fenton耦合工艺的最佳工艺参数。实验结果表明,微电解-Fenton联合工艺的最佳工艺参数为:铁炭微电解单元进水p H=3,Fe/C=3/2,Fe投加量为150 g/L,反应时间为2.5 h,海绵铁粒径为2~3mm,曝气量为5 L/min,Fenton氧化单元H_2O_2投加量为0.4 m L/L,反应时间为60 min;微电解-Fenton耦合工艺的最佳工艺参数为:进水p H=3,Fe/C=3/2,Fe投加量为150 g/L,海绵铁粒径为2~3 mm,曝气量为5 L/min,H_2O_2投加量为0.3 m L/L,反应时间为90 min。对2个组合工艺进行对比分析,结果显示微电解-Fenton耦合工艺的处理效果较佳,对炼化企业二级出水有机物处理率达89.30%,可生化性可达到38.2%。     

铁炭微电解—Fenton试剂氧化法深度处理制药废水的研究

采用铁炭微电解—Fenton氧化组合工艺,对高COD、高舍盐量、难降解的制药废水进行了深度处理实验研究.结果表明,铁炭微电解—Fenton氧化组合工艺的处理效果优于单独使用其中任何一种工艺.当单独使用铁炭微电解和Fenton氧化处理时,COD的去除率最高分别为46.15％和30％;废水先经铁炭微电解处理出水后再投加H2O2溶液,COD的去除率最高为68.13％;在铁炭反应柱内直接投加H2O2溶液时,COD的去除率可以达到76.92％（此时COD＜100mg/L）,色度达到16倍,达到了GB8978-96一级标准要求.