海上平台静设备失效概率计算方法适用性研究

针对RBI评估失效概率计算方法对海上平台静设备的适用性,基于国内海上平台设备失效数据统计现状,提出以数据库软件为基础建立RBI评估系统的建议,以获取更加可靠的通用失效概率;对比国内外腐蚀减薄损伤系数计算方法的差异,根据海洋环境恶劣,静设备腐蚀严重的特点,结合模糊数学理论,提出更为保守的计算方法,并选取渤海某平台静设备验证新方法的适用性。结果表明,新方法得到的失效概率等级分布更为均匀,高失效概率等级的数量增多,符合海上平台静设备失效概率高的特点,但仍需通过生产实践来检验其可靠性。     

基于可靠度理论的RBI修正模型研究

基于风险的检测技术包括定性RBI判断和定量RBI计算,定性判断得到风险相对的高低,风险相对较低者则不必进行定量RBI计算,风险高者再进行下一步定量RBI计算。在API581中,国外风险分析统计表明,石化企业的风险分布范围有一个所谓的"二八"现象,即"80%的风险是由20%的设备引起",中高风险以上的设备范围一般在20%左右。但我国十套装置风险分析结果发现,这个结论在我国并不适用,我国中高风险设备往往在40%左右。论文分析了API581在中国应用的局限性,引入可靠度理论计算设备失效概率,预估未来的失效概率或可靠度,可以完整地以RBI方法在得知失效后果和失效概率下,评估出此设备在整个系统中所处的地位,从而适当地分配检测、维修资源,在RBI完成后再进行风险评价进而完成风险评估过程。     

丁二烯装置基于风险的检验技术应用

采用RBI技术对丁二烯装置进行风险评估,经分析装置存在的主要损伤机理有碱应力腐蚀开裂、有机酸腐蚀、冷却水腐蚀、冲刷腐蚀和丁二烯自聚等,装置的风险由失效后果主导,失效可能性较高的评估.单元集中在脱重冷凝系统和薄壁小直径管道。根据基于风险的检验策略对装置实施检验,检验过程中发现装置存在脱重冷凝系统设备应力腐蚀开裂、一萃塔系统换热器点蚀、接管角焊缝开裂和压力管道腐蚀減薄等主要问题,检验检测结果与风险评估过程中识别的损伤机理和薄弱环节保持一致。     

基于RBI的碳五石油树脂装置风险评估分析

从技术特点、实施效用等方面,对QRA与RBI两类风险评估技术进行比较,选择使用RBI技术方法对碳五石油树脂装置内静设备及管道实施风险评估。运用挪威船级社的ORBIT Onshore软件定量计算评估范围内设备、管道风险值,评定风险等级,辨识隐患设备,然后从后果、可能性两方面分析产生风险的主要影响因素,经分析得知碳五石油树脂装置受H2S、HCl腐蚀减薄影响轻微,但NaOH导致的碱应力腐蚀对聚合反应后序工段中部分管道设备失效可能性影响较大。最后根据装置内存在的不同损伤机理提出检验优化策略,为装置定期检验工作提供科学的决策支持。     

RBI技术在保险粉装置压力容器上的应用

通过基于风险的检验(RBI)技术,采用石化设备风险评估软件对中盐红四方保险粉装置的255台压力容器进行了风险评估。分析255台容器的失效模式和损伤机理,计算失效可能性和失效后果,给出风险等级。然后依据评估结果,提出降险措施,制定检验策略,为后期检验提供参考和依据,提高装置的运行可靠性。     

基于RBI的输气站场分离器风险评估方法研究

通过对输气站场常用的风险评估方法与RBI的技术方法进行对比分析,提出采用RBI技术对输气站场的分离器进行风险评估.根据输气站场分离器的失效机理和运行环境,对其失效概率和失效后果进行了定量分析,建立了输气站场分离器RBI风险评估流程.然后通过一个实际案例验证了基于RBI的风险评估方法在输气站场分离器风险评估中的合理性和实用性,并根据评估结果提出了分离器的优化检验策略.本研究为输气站场设备的风险评估提供了一种新的方法.     

RBI技术在我国企业的应用研究与改进思考

基于风险的检测技术(RBI)是目前化工行业逐渐采用并得到认可的一种新的设备检测技术。在对RBI体系研究的基础上,阐述了RBI的系统思想、实施步骤与应用价值;在工艺危害性分析的基础上,采用挪威船级社的ORBIT Onshore软件对常减压装置进行了定量RBI分析,识别出装置设备和管道的主要腐蚀损伤模式,确定设备和管道的风险大小分布以及风险检测策略;并根据RBI在化工等行业企业的应用实践对RBI技术在我国应用过程中存在的不足提出了相关改进建议。     

基于RBI的苯乙烯/环氧丙烷装置压力管道在线检验研究

对苯乙烯／环氧丙烷装置进行腐蚀回路划分,并将腐蚀回路中的压力管道按照管径、材质及用途等因素划分为不同的组别后进行RBI分析。根据风险评估结果,结合压力管道的使用情况、失效机理及剩余使用寿命等确定下一个检验周期和检验策略。以腐蚀回路中的组别作为检验单元,根据其失效可能性及风险等级确定各检验单元的检验比例和检验方法进行在线检验。结果表明：基于RBI分析结果的压力管道在线抽检方法可以验证风险评估的结果,同时还可以满足使用单位对管道的风险控制要求。     

HFC-245fa装置压力管道RBI技术应用

采用基于风险的检验(RBI)技术对HFC-245fa装置376条压力管道进行风险评估。针对该装置压力管道输送介质特性进行风险源辨识,分析压力管道可能存在的损伤机理,计算当前以及停工检修时间点评估单元的失效可能性、失效后果及整体风险水平,根据风险评估结果制定HFC-245fa装置压力管道的检验策略,以有利于指导该装置的停工检修,优化检验资源配置。     

基于RBI结果的装置隐患排查

基于风险的检测(RBI)是近三十年来兴起一种追求安全性与经济性统一的系统维修理念与方法,该技术于二十世纪末引入我国,国家制定了一系列标准规范。本文采用RBI技术,对催化裂化装置的静设备和管道进行风险评估,根据评估结果制定了检验方案,通过腐蚀调查和日常检测等手段进行了检验验证,使得装置隐患得到有效识别和治理,并对如何提高基于RBI结果的隐患排查技术的准确性进行了分析和探讨。RBI技术可以应用在装置日常的生产运行过程中,通过对高风险的设备的有效识别,制定在线检验方案,实施有效的检验,排查运行过程中产生的隐患,可逐步提高装置的风险管理水平。     

基于动态信息技术的设备主动维护预知平台的设计

石化企业规模大、设备种类繁多且分布广,为规范设备的管理流程、提高设备的管理水平及设备可靠性,提高企业的经济效益和安全性,建立了基于Oracle数据库与RBI和RCM技术的设备预知维护信息平台,并结合RBI及RCM技术信息输入与安全评价方法,实现设备的故障预知及维护规范。该平台与石化的生产运行管理相结合,可实现设备的信息化管理,在及时排除设备故障隐患的同时,保障设备的正常运行,为改善企业生产安全现状和提高设备管理水平,提供了新的方法。     

基于SAPSO-BP网络模型的海洋平台落物碰撞损伤分析

为了确保海洋平台作业过程中落物坠落对甲板撞击后的结构安全,对坠落立管撞击海洋平台甲板的过程进行了非线性仿真分析。运用ANSYS/LS-DYNA建立有限元模型,对坠落立管不同撞击角度撞击海洋平台甲板进行模拟计算,得到甲板在不同工况下的损伤情况。运用1种自适应性变异的粒子群优化算法SAPSO与BP神经网络结合［1］,对海洋平台进行落物碰撞损伤分析。研究结果表明:落物与垂直方向偏离5°～10°为坠落时最危险的工况。SAPSO-BP提高了BP神经网络的拟合能力,减小了拟合误差,提高了拟合精度,验证了SAPSO-BP网络模型的实用性和可靠性。综合考虑制定适用于海洋平台落物安全的工作程序和平台及设备的防护措施,为海洋平台作业中落物风险评估和海洋平台作业安全保障提供参考。     

输油气站场综合风险评价技术研究

为完善国内输油气站场综合风险评价技术,提出一种站场综合风险评价模型。该模型基于模糊集理论,重点对传统的RCM与RBI技术进行改进与完善。将故障(失效)后果划分为伤亡后果、经济损失、环境影响和无形损失;采用模糊推理系统代替原有的算法进行计算设备风险,将动设备与静设备的风险转换为统一标度,得到站场综合风险值;最后采用雷达图显示站内设备的风险分布状况。实例分析表明,所建立的综合风险评价模型能够有效地解决定性风险与定量风险的融合问题,可为输油气站场的风险管理提供决策依据。     

Application of risk based inspection in refinery and processing piping

In refineries and processing plants, the enormous amount of piping is more complex in distribution than other types of equipment. In general, compared with other types of equipment in these industries, more difficulty in inspection planning is encountered.

However, under-inspection or over-inspection can occur due to the lack of jurisdictional requirements on the inspection interval and method for piping, or the inspection interval being based only on piping service classifications in the existing regulations, such as API 570. This can result in unacceptable risks, along with costly loss of resources.

To lessen the piping risk level, more and more companies have adopted and applied risk based inspection (RBI) methodology, leading to risk reduction and cost benefits since the last decade. This study applied RBI methodology to optimize the inspection strategy of the piping in a refinery and petrochemical plants in Taiwan. Two actual case studies were corroborated better with quantitative RBI methodology than without the methodology in terms of risk and cost reductions.