土壤中重金属检测样品前处理技术现状分析

土壤中重金属检测样品前处理是一个复杂且关键的步骤,对最终分析结果有重要的影响。文章对目前主要采用湿法消解(盐酸-硝酸-高氯酸-氢氟酸、王水/王水回流、反王水)、干灰化法消解与微波消解技术及其现状进行介绍,指出其各自的优势与存在问题,为土壤中重金属检测样品前处理技术的进一步探索研究提供参考。     

化学热洗—重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。     

化学热洗一重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。     

环保型清洗剂处理含油污泥研究

以含油量为21.2％的江汉油田采油厂含油污泥为样品，采用热化学预处理、浮选分离技术处理含油污泥。通过筛选、复配，确定一种清洗效率高、环境友好的含油污泥清洗剂组合，烷基糖苷（APG-0810）、聚乙二醇（PEG-4000）、Na2SiO3之比为1:3:6（质量比）。最优清洗条件为清洗液浓度为0.01g/mL、热洗温度70℃、热洗时间20min、pH值为9、固液比为1:6、浮选搅拌速度1000r/min、浮选充气量为0.2L/min、浮选时间15min，经过3次清洗，含油污泥除油率达到93.40％，含油污泥残油含量降为1.74％，达到 HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。含油污泥清洗前后的原油红外光谱检测表明原油的主要成分没 有改变，处理后得到的原油具有较高的回收利用价值。     

化学热洗处理含油污泥工程应用

化学热洗方法适用于处理以罐底泥和落地含油污泥为主的含油污泥。对某油田以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程所用药剂优化筛选,对于罐底泥和落地含油污泥,可用化学热洗药剂A,搭配离心机絮凝药剂B或者BH阴离子型聚丙烯酰胺;对于含油污泥池表层的生化污泥,可用化学热洗药剂C,搭配KF阳离子高分子絮凝剂。以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程,处理后残渣为灰色块状固体,含油率2%,达到HJ 607─2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。     

Ti/PbO2电极与Ti/IrO2+Ta2O5电极催化体系降解酸性大红染料废水的比较研究

为比较Ti/PbO₂电极和Ti/IrO₂+Ta₂O₅电极催化体系降解酸性大红(GR)染料废水的处理效果,并确定体系最佳工艺参数。分别对Ti/PbO₂电极和Ti/IrO₂+Ta₂O₅电极催化体系内初始pH、染料初始浓度、电流密度、电解质浓度对GR染料降解率的影响进行了探索,比较工艺参数优化后两催化体系的GR降解率、电极形貌及TOC去除率。结果表明,工艺参数优化后(初始pH 6.38,染料初始浓度100 mg/L,电流密度50 mA/cm²,电解质浓度0.1 mg/L),Ti/PbO₂电极和Ti/IrO₂+Ta₂O₅电极催化体系GR去除率分别可达98.3%和61.1%,TOC去除率为25.4%和13.5%;结合电极表面形貌分析,Ti/IrO₂+Ta₂O_5<...     

含油污泥处理残渣制路基材料对环境的影响分析

油田含油污泥经过无害化处理后制成路基材料是一种有效的含油污泥资源化利用途径。文章针对油田含油污泥处理后残渣(含油率≤2%)作为路基材料对环境的影响进行了分析和评价,结果表明:含油污泥经过无害化处理后残渣(含油率≤2%)作为路基材料可以满足JTGD 30—2015《公路路基设计规范》三、四级公路路床的路基填料要求;放射性检测结果表明其满足建筑材料的要求;其浸出液中重金属、苯并(a)芘、石油类、COD等主要污染指标检测值满足GB 8978—1996《污水综合排放标准》一级标准要求;残渣中重金属、农药类等污染指标检出值低于GB 15618—1995《土壤环境质量标准》限值。     

含油污泥的热解处理与利用

文章对油田和炼油含油污泥进行了热解处理室内实验,测定了回收油气组成、热解残渣含碳量和Al2O3含量,开展了热解残渣对沥青的吸附性能和再生处理的絮凝性能测试分析。结果表明,含油污泥热解处理具有较好的油气回收和残渣再生利用价值,可实现污泥“零排放”,具有显著的直接经济效益和社会效益。污泥热解的产油率一般可达10%以上,废白土可达20%～30%,油回收率高;污水处理污泥热解残渣的Al2O3含量可达20%以上,有较高的铝含量,初步再生评价对污水有较好的絮凝作用,可再生循环利用;废白土热解残渣的吸附性能与活性白土相当,可循环使用。     

吉林扶余油田含油污泥脱油实验研究

通过对吉林扶余油田含油污泥进行图谱分析和X射线衍射分析,确定含油污泥的元素组成和矿物组成。含油污泥脱油率与液固比、温度、搅拌时间和破乳剂的浓度有关。实验结果表明:当液固比为1:1,破乳剂SP加量为20 mg/L,在温度50℃下搅拌5 min,处理后含油污泥脱油率可达到60%以上。     

两种土壤消解方法测定汞元素的验证

利用标准样品和某冶金小区土壤样品,对比了2种不同消解方法测定土壤中重金属汞元素的差异。将水浴消解、微波消解2种土壤消解预处理方法进行分析比较,分析2种消解方法的优点和缺点,并对消解样品测定重金属汞元素含量,验证了微波消解法预处理的实际样品值略高于水浴消解法预处理的实际样品值。     

紫外光催化氧化-原子吸收分光光度法测定垃圾渗滤液中重金属的研究

本文采用二氧化钛为催化剂，通过使用光催化氧化的消解方法对垃圾渗滤液样品进行前处理，再用原子吸收分光光度法测定垃圾渗滤液中的重金属，并与常用消解方法进行对比，探讨了紫外光照射时间、紫外灯功率、H2O2的用量等因素对消解效果所产生的影响，选取了消解垃圾渗滤液的最佳条件，讨论了方法的准确度与精密度。     

含油污泥减量化工艺试验及对比

文章针对含油污泥特性,对某油田两套在用含油污泥减量化工艺污泥浓缩罐+旋流器+卧式离心机与污泥浓缩罐+叠螺机开展对比试验,优选得出:最佳药剂为TH-03固态聚丙烯酰胺,其加药量为40mg/L时含油污泥脱水效果较好。综合考虑运行管理、运行效果和运行成本等因素,提出污泥浓缩罐+叠螺机工艺具有更广泛的应用前景。     

O3/H2O2协同催化处理煤化工高盐有机废水的研究

煤化工高盐废水中有机物的处理是废水零排放项目能否成功运行的关键性因素,制备了一种铁基活性炭催化剂,并采用O₃/H₂O₂协同催化技术处理煤化工高盐废水,可以显著提高废水中有机物的处理效果。采用扫描电子显微镜(SEM)、穆斯堡尔谱、X射线荧光光谱仪(XRF)、X射线衍射(XRD)等手段对催化剂进行表征,考察处理工艺、氧化剂加入量和反应时间对废水中有机物去除效果的影响,评价催化剂的稳定性和催化性能。结果表明,本催化剂用于O₃/H₂O₂协同催化处理煤化工高盐有机废水时,TOC去除率提高至54.41%;连续稳定运行1800 h后催化剂的催化活性基本保持不变。提供的催化剂及O₃/H₂O₂协同催化工艺可以高效处理煤化工高盐废水中的有机物,解决废水零排放项目中的难点,具有广阔的市场应用前景。     

微波法与电热板消解法前处理对垃圾渗滤液重金属含量测定效果的应用比较

为准确有效地测定南充市垃圾渗滤液中多种重金属的含量,选取最适合垃圾渗滤液重金属测定的消解方法,分别采用电热板和微波消解两种方法对垃圾渗滤液进行了前处理,并测定了其中部分重金属的含量。测定结果表明,采用电热板和微波消解两种前处理方法,均能较为准确地测定垃圾渗滤液中的铜、锌等7种重金属元素,但从样品损失率以及准确度来看,微波消解时样品始终处于密闭体系,损失率低,样品的测定值准确性更高,可信度更强,因此在垃圾渗滤液重金属测定时,采用微波消解作为南充市城市生活垃圾渗滤液的前处理方法更具优势。     

低含油污泥固化处理技术研究*

针对辽河油田欢采水厂低含油污泥,采用固化处理方法,测定了固化剂用量对抗压强度的影响和促凝剂用量对固化时间的影响,得到含油污泥:固化剂:促凝剂最佳配比为100:12:1.5。对含油污泥固化块进行浸出液毒性监测,分析结果表明:含油污泥固化块浸出液中重金属Cu、Pb、Cr、As、Zn、Ni、Cd的含量明显降低,远低于GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》;浸出液中COD降低了77%。     

“热洗+助溶剂萃取”技术处理含油污泥的应用

为解决大量堆存的含油污泥可能造成的环境隐患问题,新疆油田公司针对含油污泥无害化、资源化技术进行探索研究。采用"热洗+助溶剂萃取"工艺技术处理,使含油污泥中矿物油含量从处理前的8%～30%降低至处理后的0.3%以下,满足GB 4284—84《农用污泥中污染物控制标准》的要求,有效回收了石油资源,减少环境污染,装置运行能耗成本为62.55元/t,具有运行费用低、操作简便的特点,为油田规模化、产业化处理含油污泥提供借鉴。     

含油污泥处理技术方案

阐述了含油污泥处理存在的难点,通过对现有技术的分析,针对某石化厂含油污泥的特点提出了"调质机械脱水、干化减量化、热裂解"3种技术的组合工艺。运行结果表明该工艺能够有效实现含油污泥的减量化和无害化,处理后的含油污泥石油类物质含量低于0.01%,符合SY/T 7301-2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》。处理后含油污泥浸出液中重金属含量符合GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》标准。处理约2 000m3含液率85%的含油污泥,回收油品量约100t。     

大港某油田油泥砂处理工艺优化及应用

大港某油田油泥砂处理采用热化学洗涤法，因处理时间不足及工艺参数不合理，处理效果无法达 到SY/T 7301—2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中规定含油污泥经处理后剩余固相中石油烃总量应不大于2％的要求，需要进行升级改造。通过生产情况分析和国内外处理技术调研，优选热化学洗涤与物理分离相结合的处理工艺，并根据室内试验结果，对已建空化处理撬块进行改造，并新建深度净化处理撬块，实现一级破胶破乳分离、二级空化分离、三级深度净化分离的油泥砂处理工艺，处理后 的油泥砂总含油率满足小于2％的技术指标。     

油田含油污泥中石油类监测方法研究

通过对油田含油污泥中石油类监测方法的研究,建立了相应的石油类测定方法,该方法的最大特点是通过氢氧化钾乙醇溶液处理后,将油田含油污泥中的腐植酸、有机酸去除,避免了在红外光谱测定中将腐植酸作为石油类导致石油类测定结果偏高的问题。该方法相对标准偏差在10%之内,加标回收率在80%以上,检出限可达3.4mg/kg。     

钻井废弃泥浆重金属消解酸液配比体系研究

为了研究微波消解配以不同的酸液配比对钻井废泥浆样品重金属测定的影响,采用硝酸、盐酸、氢氟酸、双氧水4种酸以不同加量对废泥浆和标准土壤(GBW07426)进行消解,用原子吸收光谱仪测定了不同消解方法的Cd、Cr、Pb含量,进而建立一种合理的消解方法配合原子吸收光谱仪用于测定废泥浆中的重金属含量。结果表明:消解方法精密度较好,最大相对标准偏差为1.66%,所测标准土壤含量均符合给定值,方法准确可靠,加标回收率在90%¹10%之间,质量控制过关。