厌氧消化法处理石油化工废水剩余活性污泥的研究

辽阳石油化纤公司采用两段厌氧消化工艺处理石油化工废水剩余活性污泥,引进鞍山市城市污水处理厂的厌氧污泥作为种泥,中温驯化约110天,投配率为4.7％,消化达到平衡时的有机物去除率为31％、产气量为0.22米~3/公斤有机物(产气中的甲烷含量为68％)、有机物负荷为1.1公斤/米~3日。污泥两段消化与传统消化处理的对比试验结果表明,前者的处理效果优于后者。     

重油萃取炭黑水及净化水与油炭浆双闭路循环

在重油生产合成氨原料气的过程中,重油中的部分碳转化为炭黑,经水洗涤后,成为炭黑水。我厂最初用搅拌塔装置处理炭黑水,因该装置存在某些问题,未正常运行。为彻底消除炭黑水污染,我们认为根本途径是实现闭路循环。为此,除应将原搅拌塔流     

合成氨厂造气含氰废水三级处理封闭循环使用总结

三明化工厂造气含氰废水三级处理装置三年运行实践表明,冷却型塔式生物滤池的平均脱氰率为80％左右,氰化物挥发率全年平均为4.66％,水力负荷为80米~3/米~3滤料·日;脉冲澄清池的表面负荷率达7.2米~3/米~2·时;整套装置每天可处理造气含氰废水3.6万吨,脱氢效率达94.5％,出水氰化物浓度为0.01—0.5毫克/升,水质符合生产用水要求,空气中毒物浓度亦能达标。     

厌氧发酵法处理工业有机废水

本文介绍了厌氧发酵法处理工业有机废水的原理和操作条件。厌氧消化过程分为两个阶段,一是产酸阶段,二是产甲烷阶段。采取有效的措施,控制适当的pH、温度、进水浓度、毒物量就可以使发酵产物的形成速度和转变成甲烷终产物的速度之间达到平衡,从而提高处理负荷。本试验使投配率由8％提高到23％,每处理COD3万毫克/升废水1吨可产生沼气11.4米~3,处理负荷可达4.5公斤COD/米~3·天。COD去除率为90％。     

合肥化肥厂采用电磁防垢技术处理三股污水

合肥化肥厂是一年产2.5万吨合成氨、4万吨纯碱的化工企业。为了更好地保护环境,保护巢湖水源,该厂投资250万元,将原单一处理造气废水的设施改为处理造气、热电锅炉、煤球车间石灰窑三股同性质废水的设施(易地集中处理),日处理能力为1.68万米~3。此工程采用了电磁防垢、斜板沉淀等先进合理的废水处理技术,工艺流程如下:造气车间炉气洗涤塔废水(500米~3/小时)、动力车间锅炉水膜除尘     

溶剂生产废水的高温厌氧处理

本文介绍了溶剂废水高温厌氧处理试验结果。采用上流式厌氧反应器,有效容积53米~3,在消化温度52±2℃,进水 pH3.5—4.5,COD 约20000毫克/升,体积负荷14.8公斤 COD/米~3·日,水力停留时间1.5日的条件下进行厌氧处理,COD去除率达88%,产气率为10.4米~3/米~3 废水·日或6.9米~2/米~2 设备·日,沼气转换率为0.535米~3/去除公斤 COD.     

造气废水的综合治理

1.概况江苏省农垦化肥厂投资11万元建成合成氨造气废水与生活污水的综合治理装置,占地850米~2,设计处理能力为4800米~3/日。1982年8月投入运行,现处理废水能力达5300米~3/日。该装置经八年的连续运转,出口水质稳定,各项指标完全符合国家排放标准,废水不再外排,实现了闭路循环。全厂每年节约新鲜用水500万米~3,节省水费40万元,工业用水的循环利用率达71.2％。仅造气废     

用转盘塔萃取回收炭黑

一、前言我厂油造气系统是以南京炼油厂的商品重油为原料,在16公斤/厘米~2压力下气化生产煤气,最终产品为碳酸氢铵。生产规模为年产合成氨1.56万吨。该装置自1979年3月     

合成氨含硫废气的综合利用：康开特（CONCAT）法生产硫酸

1.概述山西化肥厂以煤为原料,日产千吨合成氨。净化过程中产生的含硫废气,通过西德鲁奇化学与冶金工业公司开发的湿式接触法生产硫酸工艺,将湿的SO_2气体于高温下,直接在五氧化二钒催化剂上进行氧化,回收低浓度的H_2S,CS_2,COS,制取78％H_2SO_4。放空尾气SO_2含量小于200ppm,达到先进的排放标准。 2.废气来源 (1) 主要废气来自低温甲醇洗涤工序。其成份为:CO_2297.03、CH_40.48,H_2S2.03、H_20.17、CO 0.03、C_2H_60.26(单位为体积％),气量为21488标米~3/小时;温度20℃;压力1.45巴(绝)。 (2) 由氨回收来的酸性气体,含有微量的H_2S,NH_3和CO_2。气量为650标米~3/小时。 (3) 由氨贮罐来的弛放气,含有不凝     

江苏省石油化工行业部份“三废”治理技术信息

1.小氮肥行业三废名称洽理方法参考投资(万元)效建设单位(l)煤造气吹风气(2)合成放空气(3)弛放气吹风气~\放空气”1夕”废热锅炉燃烧室”排空弛放气刁 年产3万吨NH:装置。利用心三气,热值产汽4.5吨/时,P:太仓化肥厂16公斤/厘米,,T:300℃。全年节约原生产用汽折算煤2600吨,价值20万元。石落丽募藏厂丽面瘩成放空气的余压膨胀节涛制取冷}2,}年产3 .6万吨NIJ3装置,HZ 放气】量仁深冷法回收氢气,HZ作原料气,甲烷气!}回收率大于96%,可增产NH, !利用}}5%左右,吨氨节煤80一100公 .}}斤,年净利47.2万元.无锡县化肥厂等压吸收回收氨后,余气引进…     

硫酸生产废水闭环净化新工艺生产运行总结

我厂硫酸车间生产规模为1万吨/年,原采用水洗净化流程,净化的主要设备为第一文氏管、泡沫洗涤塔、第二文氏管(简称文泡文流程)。其净化废水中含有稀酸、矿尘、砷、氟等有害物质。每天外排废水2400多米~3,严重污染环境和水系。为防止污染,保护环境,我厂应用南化公司研究院中试成果将硫酸净化工艺改为冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀及空气冷却新工艺,实现了封闭循环操作。上述工艺只对原工艺的主要设备略加改造,使产量扩大为2万吨/年。于1982年3月试车生产至今,运行正常,收到了显著的经济效益和环境效果。     

密闭循环浓缩加压水解法处理油造气废水

我厂采用密闭循环浓缩加压水解法处理合成氨油造气废水,油造气废水来自文丘里及洗气塔的洗涤冷却水和煤气中的少量蒸汽冷凝水,其总量为20米~3/时,废水混合后温度为77—81℃,氰根含量:水洗文氏管出水10.14—21毫克/升,洗气塔     

锅炉“三废”的治理

1.概述我厂有燃煤锅炉4台,每年约产炉渣1.4万吨、飞灰2.8万吨、烟气9.0×10~8标米~3。为阻止飞灰随烟气排入大气,使用水膜除尘器进行烟气除尘。1982年我厂锅炉废气污染源得到了治理。但是,水膜除尘器产生了含煤灰(即飞灰)的废水,成为新的水污染源。为治理该污染源和回收利用这部分煤灰(含     

用硫酸废水治理造气含氰废水

上海吴泾化工厂年产合成氨6万吨(老系统)、联醇1.5万吨,以20—30毫米中块焦为原料。其造气含氰废水量约为150米~3/时,水温45℃左右,pH 为7,废水中 CN~-含量约14.71毫克/升。我厂硫酸车间年产硫酸18万吨,采用水洗流程。其净化工段废水量亦为150米~3/时,水温44℃,pH 为1.82,废水中 Fe_总含量为114.22毫克/升、F 为96.14毫克/升、As 为13.36毫克/升。参考用铁盐治理含氰废水的资料,我们试验了直接用硫酸     

油炭浆返烧制气生产试验

以重油为原料的氮肥厂,炭黑水的重油萃取和油炭浆的返烧制气,前几年始终是一个较大的问题。返烧制气的关键是油炭浆带水过多,造气有困难。我厂在国内外文献调查的基础上,采取控制油炭浆水份在一定范围内,尽量分离其夹带水份和乳化夹带水份等措施,经试烧试验后,从1980年8月到1981年4月,经过八个月的生产试验,在分离油炭浆水份和乳化含水油炭浆方面取得了较好的结果。在取得经济效果的同时,实现了净化水的循环使用,控制了炭黑水对环境的污染。现将试验情况总结如     

环己酮生产尾气的治理

在以苯为原料生产环己酮的加氢、氧化、脱氢三个工序中,排放大量含有环己烷、环己酮、环己醇等化工物料的尾气,既污染环境,又浪费资源和能源。岳阳化工总厂锦纶厂自1978年以来投资23.87万元,先后建成和完善了三股尾气的回收装置,并投入正常运行。1.加氢尾气回收加氢尾气量为519米~3/时,尾气中环己烷含量为14062.5毫克/米~3,每年的排放绝对量为51.73吨。回收装置采用活性     

三氧化二砷生产厂废气和废渣的处理探讨

广西金秀县矿粉厂冶炼分厂年产三氧化二砷1000吨。该厂采用直接法生产,即将砷毒砂矿进行氧化焙烧,然后经冷却、分离而得到产品。实测结果,每焙烧1吨矿石约产生0.67吨矿渣,其密度约1.4吨/米~3。按该厂的年设计能力推算,全年排放的矿渣量约为2000吨(体积约1400米~3);废气量约为2900万米~3。     

结合技术改造 搞好环境保护

江苏省太仓化肥厂是年产3万余吨合成氨、12万吨碳铵的小化肥厂。造气工段每年排出有机废水约150万吨,碳化工段排出稀氨水20余万吨,产生的废气4700余万标准米~3,化工余热59000多万大卡,锅炉炉渣3400多吨,碳化煤渣21600多吨。为根治“三废”,保护环境,该厂依靠技术进步,结合技术改造,开发了“三废”资源综合利用,所做工作如下:     

综合治理,成效显著

河南省安阳市塑料厂先后投资60多万元,建成8个环保项目对该企业的三废进行综合治理,获得了经济效益、社会效益双丰收。工业甲醛是该厂三大产品之一,年产一万多吨。由于在生产过程中每小时排放及跑、冒、滴、漏的废气(含大量的甲醛、甲醇、一氧化碳)达1100米~3,严重污染环境。而生产甲醛用的冷却水(80吨/小时)却白白排入了下水道,造成水资源的极大浪费。自1984年以来,工厂投资20万元,引进了一台尾气锅炉,并建成一座600米~3的冷却水循环凉水池,对原设备工艺进行了改造。把甲醛生产过程中排放的废气、废水加以回收利用。从而消除     

回收废气作燃料

贵州化肥厂的合成系统每天要排放1500—1700米~3的弛放气(弛放气、填函气和吹除气)。为了保护环境,减少污染,并为职工解决“买煤难”的问题,该厂投资52万余元,1984年建成弛放气回收系统。用水进行二段吸收,将废气中氨变成稀氨水,送入尿素解吸系统;除氨并经过脱水分离的弛放气(含氢60—70%,CH_410—12%,其余是N_2和微量氨)送到厂、车间办公室、食堂、招待所,托儿所、职工医院和职工家庭,作为生活用燃料气。这套回收系统运行三年,共回收氨水折合净氨1700余吨,价值60多万元;节约原煤3000余吨,折