保温层下管道腐蚀监测系统及应用研究

为预防保温层下管道腐蚀带来的严重问题,必须采取有效措施进行腐蚀在线监测,以了解管道的剩余壁厚情况。在分析现有的腐蚀监测技术不足的前提下,基于γ射线数字扫描检测技术（GSDT）,研发了1套保温层下管道腐蚀在线监测系统,该系统可以实现对保温层下腐蚀管道剩余壁厚在线监测,并通过带保温层管道的检测试验和t-分布分析方法检验腐蚀监测系统的检测精度,最后以某化工企业为例,验证了该系统的有效性。结果表明:腐蚀监测系统可以实现对保温层管道剩余壁厚的监测,保温层和高密度介质不影响管壁厚度的测量结果,且使用所研发的腐蚀监测系统监测到的管道腐蚀速率与现场实际腐蚀速率基本一致。     

在役带保温层工业管道腐蚀检测技术的应用

本文介绍了工业管道的常见特点,简述了带保温层工业管道产生常见失效现象的原因,系统介绍了工业管道常见的几种无损检测方法的特征及局限性;提出了采用磁致伸缩低频导波结合电磁超声检测技术,对带保温层工业管道实施在线检测。通过低频导波对直管段部位进行快速全面扫查,电磁超声检测管道三通,弯头等典型管件壁厚,能够实现带保温层工业管道腐蚀缺陷的在线不停机检测。     

在用压力管道保温层下腐蚀减薄案例分析

保温层下腐蚀(Corrosion under insulation,CUI)是压力管道外部腐蚀的主要腐蚀类型,是压力管道发生失效的主要因素之一,也是压力管道RBI风险评估中的重要参数。在实际工业生产中,研究保温层下腐蚀的机理和成因,结合现场条件合理选择保温层材料,能够有效降低管线的损伤几率,提高压力管道使用寿命。本文以在用GC1级工业管道保温层腐蚀样本为例,利用便携式X衍射仪分析其腐蚀样本元素的组成,论述该腐蚀的形成机理,为厂区内在用压力管道保温层防腐工作提供有效参考依据。     

管道内检测技术及发展趋势

目前,对于管道的检测较为普遍的观点是采用智能检测器对管道实施内检测.简单介绍了内检测技术在国内的发展情况,着重介绍了针对3种缺陷类型而研发的变形检测器、金属检测器、裂纹检测器3种管道内腐蚀检测技术,指出了目前内检测技术存在的问题及其发展趋势.     

丁二烯装置基于风险的检验技术应用

采用RBI技术对丁二烯装置进行风险评估,经分析装置存在的主要损伤机理有碱应力腐蚀开裂、有机酸腐蚀、冷却水腐蚀、冲刷腐蚀和丁二烯自聚等,装置的风险由失效后果主导,失效可能性较高的评估.单元集中在脱重冷凝系统和薄壁小直径管道。根据基于风险的检验策略对装置实施检验,检验过程中发现装置存在脱重冷凝系统设备应力腐蚀开裂、一萃塔系统换热器点蚀、接管角焊缝开裂和压力管道腐蚀減薄等主要问题,检验检测结果与风险评估过程中识别的损伤机理和薄弱环节保持一致。     

一起热力管道补偿器开裂事故的追踪分析

随着热力管网规模的不断加大,结构逐渐复杂,各种热力管道事故日益增多,如焊缝开裂、管道下沉变形、管道腐蚀泄漏、阀门破损、补偿器腐蚀开裂等,造成的经济损失和社会影响较大。本文通过热力管道事故案例,比对波纹管补偿器和套筒式补偿器的特点,追踪分析热力管道安全运行状况,并对热力管道安全保障提出合理化建议。     

RBI技术在我国企业的应用研究与改进思考

基于风险的检测技术(RBI)是目前化工行业逐渐采用并得到认可的一种新的设备检测技术。在对RBI体系研究的基础上,阐述了RBI的系统思想、实施步骤与应用价值;在工艺危害性分析的基础上,采用挪威船级社的ORBIT Onshore软件对常减压装置进行了定量RBI分析,识别出装置设备和管道的主要腐蚀损伤模式,确定设备和管道的风险大小分布以及风险检测策略;并根据RBI在化工等行业企业的应用实践对RBI技术在我国应用过程中存在的不足提出了相关改进建议。     

热力小室作业伤亡事故原因分析及建议

本文运用事件树和事故树分析法分析热力小室作业伤亡事故,得出导致小室作业事故发生的原因主要是高温高湿的恶劣作业环境、有限空间的受限性、管道及附属设备的腐蚀、违章作业等。并针对事故原因提出减少热力小室作业伤亡概率和伤亡程度的建议,希望对热力行业有所帮助。     

灰色-马尔科夫链模型在埋地油气管道腐蚀预测中的应用

针对我国埋地油气管道泄漏事故发生频繁的现状,为了准确地预测油气管道的腐蚀状况,应用灰色GM(1,1)模型对埋地管道的管壁最大腐蚀深度进行预测,并结合马尔科夫链模型对管壁腐蚀的最大概率状态进行分析和预测,实现对埋地油气管道腐蚀现状和运行情况的科学评价和预测,并对模型精度进行检验。结果表明:在检测数据较少的情况下,该组合模型能够很好地预测油气管道的最大腐蚀深度和腐蚀状况,为管道的进一步维护、维修和检测提供参考依据,对于保障油气管道安全运行具有重要的指导意义。     

从两起泄漏事故谈热力管道的安装质量

对热力管道在安装过程中存在的问题进行了分析，并提出解决的办法。     

炼油装置专业化腐蚀检查尝试与建议

随着加工原油的多样化和劣质化日趋严重,炼油装置的腐蚀问题越来越突出。设备与管道的腐蚀问题已成为制约炼化装置长周期运行的瓶颈,而专业化腐蚀检查则是炼化行业有效应对装置腐蚀的可行方法。通过公司装置停产大检修期间进行专业化腐蚀检查的尝试,在分析总结专业化防腐检查的基础上,得出重点装置设备与管道的腐蚀原因与防腐措施,及时消除装置的腐蚀隐患。建议公司将装置检修与专业化腐蚀检查有机结合并形成制度,为炼化装置的设备与管道防腐提供有力的技术支撑,保障装置的"安稳长满优"运行。     

带包覆层压力管道焊缝定位技术研究

本文利用脉冲涡流检测技术对带包覆层压力管道焊缝进行了定位研究。自行搭建了一套脉冲涡流检测系统,包含控制单元、信号发射单元、功率放大单元、检测探头等组成部分。利用该装置实现了壁厚10mm Q235钢管,在50mm厚岩棉绝热层和0.75mm厚铝皮保护层下焊缝的定位检测。研究结果对脉冲涡流检测技术在承压设备壁厚腐蚀减薄、埋地管道检测等领域的应用具有指导意义。     

最优加权组合模型在管道腐蚀预测中的应用

为构造海底混输管道腐蚀最优加权组合预测模型，针对传统非等间距GM(1,1)管道腐蚀预测模型中初始条件的选取问题，提出了新信息优先原理下的NEGM(1,1,τ)海底管道腐蚀速率预测模型，以充分发挥建模序列中各分量对预测系统的修正作用；引入ARIMA预测模型，在3个不同定权准则下与NEGM(1,1,τ)模型形成管道腐蚀加权组合预测模型，并通过评价指标函数实现组合模型的性能评价。研究结果表明:组合模型2的海底混输管道腐蚀速率预测值与实际值的平均相对误差为0.495 4%，评价指标函数RMSE,AARD和MAPE的值分别为0.1936%,0.1275%和0.595 3%，均优于其他2个准则下的组合模型。建立NEGM(1,1,τ)-ARIMA海底管道腐蚀速率最优加权组合预测模型，从多角度挖掘了管道腐蚀速率序列中的可靠信息，预测结果的可信度更高。     

电厂高温主蒸汽管在线超声导波检测方法

蒸汽管道长期在高温及应力的条件下运行,不可避免地造成高温腐蚀减薄。因此,蒸汽管道的管壁减薄的检测尤为重要。目前检测高温管道腐蚀的手段主要是采用测厚仪来测量壁厚值。弊端在于要停炉停产,拆除管道保温并打磨,只能进行局部厚度测量,无法保证检测高温蒸汽管道整体的腐蚀减薄情况;在较高的表面温度下,测厚仪的精度亦难以保证。本文基于超声导波技术的在线高温蒸汽管道的在线检测方法,采用高温导波探头,实现了在较高壁温的条件下对高温蒸汽管道的全局壁厚减薄测量缺陷检测。     

海底热油管道周围海泥温度场的数值模拟

针对海底热油管道运行环境的特点,建立管道及周围海泥的稳态传热模型,应用CFD软件,模拟海底管道运行过程中管道周围海泥温度分布规律,分析不同输油温度、海水温度、不同保温层传热系数及保温层失效等因素对管道周围温度的影响.结果表明,输送原油的温度是影响管道壁面热量扩散的主要因素之一,海底管道周围海泥的温度又与海水温度是直接相关的.另外,当保温层失效时,管内温度降低,热量明显扩散,影响管道的正常输送,造成不必要的经济损失,严重时甚至引起事故的发生,因此应及时检测保温层是否完好.     

高含硫气田地面集输系统防腐技术综合应用浅析

针对高含硫气田地面集输系统中H2S、CO2严重腐蚀管道和容器的问题,分析了腐蚀产生机理和破坏形式。以四川省境内的普光气田为例,阐述了实际采取的各种防腐措施,主要包括:选择抗蚀材料,严格控制焊接工艺,对输送的天然气进行保温外输,使用缓蚀剂,防止冷凝水析出以及避免管道弯头和突出部位的紊流。在此基础上,分析了目前主要的在线腐蚀监测方法的特点,介绍了普光所用的在线监测技术及其监测系统。各种防腐和在线监测技术的综合应用,对于保障高含硫气田安全生产和运行具有重要意义。     

基于人工神经网络管道泄漏检测系统研究

管道泄漏检测方法及其技术是管道安全管理和维护的重要内容。为了提高监测效率和测定的灵敏度，及时预测和发现泄漏事故，降低检测方法和技术的泄漏误报警率，近年来，北京市劳动保护科学研究所根据国内外管道泄漏检测的各种硬件和软件方法及技术的现状和发展趋势，采用实时测定瞬间流量(8次/s)和质量趋势分析方法，研究建立了基于人工神经网络的气体管道泄漏检测系统软件，简化了神经网络的学习和训练过程，提高了系统检测的灵敏度和准确度，在应用于模拟管道泄漏试验装置系统中获得了如下研     

石化防腐 预防为主 “治疗”为辅——访中国石油石化防腐蚀新技术开发中心技术总监宋广成

<正>据《中国工业与自然环境腐蚀问题调查与对策》统计数据,石油化工行业的腐蚀损失占其总产值的6%左右,高于其他行业的1倍以上。随我国石油化工行业的迅猛发展,原油劣质化、设备腐蚀严重等因素造成的安全形势也愈发严峻。青岛"11·22"中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故,其初始原因正是:输油管道与排水暗渠交汇处管道腐蚀减薄、管道破裂、原油泄漏。为探讨石油化工行业腐蚀技术的发展趋势、具体应用,有效预防     

压力管道焊缝渗透检测技术

压力管道是一类生产和生活中广泛使用的，可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备。近年来，由于腐蚀、磨损、意外损伤等原因，压力管道泄漏时有发生，不仅造成巨大的经济损失，而且对社会和环境造成严重的后果，所以在压力管道的运行维护过程中需要采用一些切实可行的探伤方法，对压力管道焊缝进行检测，以保障压力管道的安全运行，其中渗透检测是检测管道焊缝方法之一。     

基于漏磁检测数据的长输管道适用性评价

管道的适用性评价技术就是对含有缺陷的管道是否继续适用及如何继续适用的定量评价,对缺陷管道的检测和维修周期都有着重要的依据。考虑长输管道管体腐蚀检测最常用的漏磁通检测（MFL）技术,比较相关的标准,提出管道风险的＂木桶效应＂,即管道最危险点的承载能力决定着整个管道的承载能力。建立在役长输管道腐蚀缺陷检测基础上的适用性评价模型,并用工程算例验证,能直接处理漏磁通检测的管道数据,计算缺陷管道剩余强度,预测缺陷管道的剩余寿命。