多向模锻的模具结构和设计

讨论多向模锻的模具结构水平分模模具结构、垂直分模模具结构、联合分模模具结构和特殊模具结构,在此基础上,又讨论多向模锻模具的型腔位置、导向装置、凹模导向、深孔锻件凹模、冲头、推杆等设计的要点以及模具材料的选用.     

精密模锻模具设计

先从三种角度 :锻造设备和工作条件 ,钢材的加热温度和凹模结构形式对精密模锻模具进行分类 ;然后从六个方面讨论精密模锻模具设计要点模膛设计 ,凹模尺寸设计和强度计算 ,凸模尺寸和强度计算 ,模具的导向装置 ,顶出装置及飞边槽尺寸的设计     

非轴对称腰鼓形零件闭式反向挤压工艺试验研究

此文介绍了非轴对称腰鼓形零件——水阀手柄闭式反向挤压模具的水平可分凹模结构设计及成刑试验工艺过程,为类似零件的锻压成形提供了成功的实例。     

挤压凹模型腔的结构及尺寸设计

本文论述了挤压凹模的结构设计及尺寸设计。叙述了凹模内壁内压作用区在轴向的不同位置在凹模中产生了不同的切向拉应力及其对模具强度的影响。介绍了凹模中不同形状的模口对挤压力的影响。文中还详尽地介绍了凹模结构及尺寸的设计,可供设计模具时参考。     

简化凹模形状的冲压模具设计

在保证产品质量的条件下,简化冲模结构,减少模具加工工时,从而达到降低模具成本的目的,这是冲模设计人员必须考虑的问题。实际生产中所使用的各种简易模具,有的是从简化冲模结构出发(如通用模具),有的是从取消凹模(或凸模)出发(如软模成形)。这里介绍的是简化凹模形状的成形方法,这种成形方法的特点是凹模形状不是成形后工件的形状,而是一种简化的凹模(或凸模),这就方便了模具的加工,也属一种简易的模具。此种简化凹模的成形方法及其模具结构如下:     

缩口模型腔表面上压力的数值分析

本文在成形过程模拟的基础上,对缩口凹模型腔表面上的压力进行了研究。分别就锥型凹模和曲母线凹模作了分析计算,得到了相应的压力分布规律,为设计模具、选择模具材料以及研究模具的寿命等提供了理论上的依据。     

冷挤压组合凹模的寿命估算

冷挤压组合凹模的失效主要是凹模内腔疲劳裂纹的出现,在模具设计的前期较为准确的估算出组合凹模的疲劳寿命是模具优化设计的前提。通过对组合凹模的应力分析后,采用Mises屈服准则的方法把凹模所受的多轴应力转化成单轴应力,再利用局部应力应变法找到了估算冷挤压组合凹模寿命的途径。     

反挤压组合凹模的有限元优化设计方法

本文介绍反挤压组合凹模的有限元优化设计方法和对优化结果所作的光弹性实验验证。这种方法优于常规优化方法,达到了节省模具材料,提高模具承载能力的目的,也使模具的结构设计更趋合理。     

带凸缘薄壁喇叭形零件的整形

通过对带凸缘薄壁喇叭形零件整形工艺进行了分析,介绍了模具结构及工作过程,提出了采用浮动聚氨酯橡胶整形凹模和浮动汽缸式组合凸模,实现了对带凸缘薄壁喇叭形零件的整形,该模具对同类型零件的整形提供了参考。     

厚壁管双向扩口镦粗成形工艺及模具

文中介绍了一种用于厚壁管双向扩口镦粗成形的工艺及模具。它由两道工序完成 ,即先将管坯两端同时扩口 ,再将两端台阶同时镦粗成形。模具结构采用了带外锥的分瓣式凹模及带内锥的浮动凹模套 ,解决了工件上、下两台阶同时扩口或镦粗成形及卸料问题 ,并提高了零件的尺寸精度和同轴度     

冷摆辗组合凹模的设计计算

模具寿命是冷摆辗的关键问题之一,增加模具强度就能显著地提高模具寿命.目前国内外都采用组合凹模来增加模具强度.此文针对摆动辗压设备的结构特点,应用弹性力学的厚壁圆筒理论以及结构力学的最大剪应力强度理论,对冷摆辗组合凹模的优化设计进行了探讨.     

支板成形模结构的改进

支板系吊风扇零件之一,原设计凸、凹模均为整体结构,给改造和修模带来较多困难,现改凸、凹模为分体结构,给改造和修模带来很大方便,修理方法大为简化,工效成倍提高,支板的几何形状和尺寸精度容易得到保证,文中分析了改进前模具的弊端,介绍了改进后模具的结构和修理方法.     

锌基合金拉延成形模的结构设计和制作工艺

本文根据作者的制作工艺实践,探讨了锌合金成形模具的结构设计和制模工艺中的若干问题,并对组合式合金凸模的新制作方案以及配作凸、凹模间隙层的新材料作了介绍。     

CRT用销钉冲压切边工位的模具改进

介绍了CRT用销钉冲压切边工位的模具改进,提出利用冲裁问隙及凹模圆角等因素来达到工艺的特殊要求的一种情况.     

在单动压力机上不用压边圈进行拉深

一、锥形凹模拉深在单动压力机上进行拉深时,采用锥形凹模(图1)防止起皱是一种有放的方法。它不仅可使坯料在不压边的情况下获得较高的变形程度,而且模具极为简单。锥形凹模拉深适于下列情况:     

提高冷挤压模具寿命的工艺措施

此文分析了冷挤压凸模、凹模在使用过程中产生的磨损塑性变形、疲劳破坏和断裂、寿命不高的原因,以及采取的相应措施。分析指出,模具材料碳化物分布不均、凸模硬度偏低、机加工出现刀痕、工作部分圆角尺寸不合适、热处理工艺不当、润滑不良、未采取去除应力措施、凹模配合过盈量不合适等是造成上述缺陷的主要原因。试验表明,选择合适的模具材料,进行合理的模具设计、提高模具的加工精度、防止磨削裂纹、合理润滑、经常性的消除应力、合理的热处理工艺对提高冷挤压模具寿命有很好的效果。     

一种简易冲模的设计方法

在冲床精度较好的情况下,人们在设计简易冲模时往往不用导向装置。如形状简单的落料模、冲孔模和浅拉伸模等,只需要凸模和凹模加上必要的固定装置和卸料装置就可以了。这种模具结构简单,零件少,可以大大缩短模具的设计和制造周期,使产品尽     

冷挤压三层组合凹模的优化设计

应用厚壁圆筒的弹性解 ,分析了冷挤压三层组合凹模具有最大弹性极限时的优化设计 ,推导了三层组合凹模的最大承压、各层分界面半径和分界面过盈量的优化设计计算公式。利用所推导的计算公式 ,可实现三层组合凹模几何参数的最佳设计     

厚壁管整体镦粗工艺试验研究

在单向加压的普通液压机上,采用不同结构的模具.对厚壁管整体镦粗工艺进行了试验.试验结果表明:经不同的模具结构镦粗后的工件沿高度方向各截面壁厚变化规律不同.在变形量相同的情况下,采用凹模及芯模浮动结构的模具,镦粗后的工件壁厚最均匀.     

盒形件积极摩擦反挤压研究

本文利用上限法对盒形件积极摩擦反挤压工艺进行了理论分析,并设计了专用模具对凹模整体移动和凹模短边移动两种方案的可行性和上限解进行实验验证。结果表明,上限解与实验值很接近,摩擦的积极作用可降低变形力并使变形更加均匀,所设计的模具结构可靠,可供生产中推广应用该工艺时参考。