淮南选矸电解生产Al-Si-Ti合金的研究

对淮南煤矸石低温焙烧酸浸脱杂并电解生产Ａｌ－Ｓｉ－Ｔｉ合金进行了研究。结果表明，采用工艺生产Ａｌ－Ｓｉ－Ｔｉ合金切实可行，关键在煤矸石中杂质的脱除，焙烧温度是影响脱杂的主要因素。在３００－４５０℃之间能取得最佳脱杂效果，其杂质问题由１０％左右降低到１．５％以下；脱杂煤矸石在温度为１０００℃左右、阴阳极电流密度分别 为０．７和１．０Ａ／ｃｍ＾２电解条件下能被还原并共同沉积形成合金，所得合金化学组成符     

淮南选矸电解生产Al-Si-Ti合金的研究

对淮南煤矸石低温焙烧酸浸脱杂并电解生产ＡｌＳｉＴｉ合金进行了研究．结果表明，采用该工艺生产ＡｌＳｉＴｉ合金切实可行，关键在煤矸石中杂质的脱除，焙烧温度是影响脱杂的主要因素，在３００—４５０℃之间能取得最佳脱杂效果，其杂质总量由１０％左右降低到１５％以下；脱杂煤矸石在温度为１０００℃左右、阴阳极电流密度分别为０７和１０Ａ／ｃｍ２电解条件下能被还原并共同沉积形成合金，所得合金化学组成符合国家标准相应牌号合金的要求．     

酸碱度温度对钼尾矿中Mo静态浸出的影响

在不同温度和酸碱度条件下,对辽宁葫芦岛地区钼尾矿进行钼分级静态浸出实验,探讨其浸出特征和机理。研究表明,钼浸出率受酸碱度和温度影响。碱性和中性条件下,以MoS2和MoO3转化为可溶态MoO42-为主要机理,可交换态脱附为辅。酸性条件下,部分酸可溶态(可交换态和碳酸盐结合态)释放可溶性钼(如MoO42-)为主要机理。温度对浸出有重要影响,碱性条件下,40℃浸出的钼量少于20℃浸出钼量,中性和酸性条件下,40℃浸出的钼量高于20℃浸出钼量。钼尾矿浸出钼量随浸出级数衰减。     

加热对有机-重金属复合污染土壤影响研究

该文考察了加热温度和加热时间对废旧电器拆解场地的有机-重金属复合污染土壤有机污染物浓度、重金属浸出浓度、重金属弱酸提取态含量和土壤理化性质的影响。加热温度试验结果表明,300℃以上加热6 h后,土壤有机污染物含量均达到建设用地第一类用地要求,但镉和镍的浸出浓度均超过了地下水Ⅳ类水质标准。400℃以上加热6 h后,土壤重金属浸出浓度均达到地下水Ⅳ类水质标准,但土壤理化性质变化较大,综合考虑加热温度对土壤污染物含量和理化性质的影响,300℃是最佳的加热温度。300℃下加热时间试验结果表明,随着加热时间的增加,镉和镍的浸出浓度逐渐下降,但加热至18 h后,镉的浸出浓度依然超标,而土壤理化性质变化较大,综合考虑加热时间对土壤理化性质影响,300℃下的加热时间需要控制在12 h以内。后续根据需要再结合固化/稳定化技术处理可使土壤满足使用要求。     

煤矸石的综合利用研究

探讨了大同煤矸石、开滦唐山矿煤矸石的增白工艺 ,对酸浸脱杂的温度、酸浓度及煅烧工艺制度进行了深入研究。结果表明 ,大同煤矸石、唐山矿煤矸石可用于作造纸涂料级高岭土 ,白度可达 92以上。本研究为煤矸石的综合利用提供了很好的途径     

高炉瓦斯灰氨法脱锌工艺分析

采用氨浸法对高炉瓦斯灰脱锌工艺条件进行了试验研究,并对工艺的经济性进行了分析。结果表明高炉瓦斯灰的氨法脱锌具有浸出率高、环境影响小等优点,浸出过程的优化条件为L/S=4∶1,[NH3]/[NH4+]=2∶1,[NH3]T=5 mol/L,浸出时间=3 h;净化过程的优化条件是锌粉用量为1.5 g/L,净化时间为2.5 h,蒸氨过程的适合温度为90℃,在500℃煅烧1 h后,得到纯度为96.03%的氧化锌粉末。每天处理7 t瓦斯灰的设备投资约在100万元左右,生产成本约为10 000元,脱锌瓦斯灰的再利用有利于减少高炉因为锌富集产生的生产问题,具有间接的经济效益。今后还需要在瓦斯灰成分波动时工艺参数范围选择、生产装置的密封性、提高产品质量等方面进一步开展研究。     

失效锂离子电池有机物真空脱除和浸出研究

文章采用真空蒸发热处理的方法脱除废弃失效的锂离子电池中的有机物,加热温度为220~500℃,真空炉内压力150Pa,恒温处理时间1h。除有机物被脱除外,当处理温度为280℃时形成了CoO和Li2CO3。温度升高至350℃时,主要的物相为LiCoO2、CoO、Co3O4和Co,以及少量Li2CO3。在超声场中将电极材料与铝、铜箔集流体分离,然后分别用含亚硫酸钠的硫酸溶液和氨性溶液处理电极材料。当用含亚硫酸钠的硫酸溶液浸出经280℃脱除有机物的电极材料时,钴元素基本被浸出。而用氨性溶液浸出经350℃脱除有机物的电极材料时,钴元素的浸出率很低。为了提高钴的浸出率,真空热处理的温度应介于280~350℃之间。     

酸浸法回收电镀污泥中铜镍

为了将鄂州某表面处理工业园电镀污泥中的有价重金属铜、镍资源化并回收利用同时降低该电镀污泥危害性,采用硫酸对该电镀污泥进行浸出试验,并通过单因素条件实验分别考察固液比、浸出剂硫酸浓度、浸出反应时搅拌速率、浸出反应时间、浸出反应的温度对该电镀污泥铜、镍浸出效率的影响,从而通过对比得出最佳的浸出工艺条件:酸浸反应体系中固液比为1∶10、浸出剂硫酸体积分数为30%、浸出反应时搅拌速度为700 r/min、浸出反应时间为40 min、浸出反应温度为25℃;电镀污泥中铜、镍的浸出率分别为97.18%、96.02%。     

有色冶炼废渣中Cd生物浸出条件优化研究

文章通过摇瓶实验证明含镉冶炼废渣中具有能浸出Cd的微生物,为提高该微生物对Cd浸出率,利用正交设计,研究该微生物处理含镉冶炼废渣过程中浸出温度、pH值、矿浆浓度及浸出时间对Cd浸出率的影响,并对浸出过程中渣样形貌进行分析。研究结果表明,对废渣中Cd浸出率影响程度为:矿浆浓度浸出时间浸出体系pH值浸出温度;最优浸出条件为:矿浆浓度为8%、浸出时间为3d、浸出体系pH约为3、浸出温度约为25℃;浸出过程中渣的形貌受到微生物的溶蚀作用,晶体受到破碎,余渣颜色也有原来的黑褐色变成砖红色。     

酸浸法回收制革污泥中的铬

利用硫酸酸浸提取制革污泥中的金属铬,研究了固液比、酸浓度、浸出时间、温度和搅拌速度等因素对浸出效率的影响,并获得最优浸出条件。结果表明,最优浸出条件为:固液比10g/L,硫酸浓度0.5mol/L,浸出温度50℃,浸出时间1.5h。搅拌速度对硫酸浸出铬影响较小。经硫酸二次浸出铬的效率达到90.95%。因此,用硫酸酸浸的方法提取制革污泥中的铬是可行的。     

空气和煤气吹脱法处理高氨氮废水的对比研究

研究了在实验室使用空气吹脱法去除高浓度氨氮废水的条件,通过正交实验得出其影响因素大小顺序为:废水pH>气液比r>废水温度tw>表面活性剂浓度c,最佳吹脱条件为pH=11.0,r=550,c=10mg/L,tw=75℃,最高氨氮去除效率达到71.4%。在某焦化厂以终冷塔后焦炉煤气为解吸介质,现场试验影响因素大小顺序为:o废水pH>废水温度tw>气液比r>煤气温度tg>表面活性剂浓度c,最佳吹脱条件为pH=11.5,tw=90℃,r=650,tg=55℃,c=20mg/L。为煤气吹脱解吸回收氨工艺的应用提出了建议。     

拜耳法赤泥中钪的两步盐酸浸出工艺

通过计算赤泥中所含金属氧化物与盐酸反应的吉布斯自由能,论证了两步盐酸酸浸提钪工艺的可行性。为使钪离子有高浸出率,同时与其他金属有较高的分离率,在二次酸浸中采用2.5 mol/L左右的低浓度盐酸开展了正交实验。使用Design-Expert 8.0软件对试验数据进行了分析,讨论了温度、时间、液固比、盐酸浓度对赤泥中各主要金属离子浸出的影响,建立了相应的多项式关联模型。确定的二次酸浸的最佳操作条件组合为:浸出温度为70℃,浸出时间为70 min,液固比为6,盐酸浓度为2.5 mol/L,在此条件下钪浸出率超过80%,铁、锆、钛等主要杂质离子浸出率维持在较低水平。     

加压氨浸法选择性回收废线路板中的铜、锌和镍

以氨水-铵盐缓冲溶液作为浸出试剂,氧气作为氧化剂,在高压釜中通过加压氨浸法回收废弃印刷线路板中的铜、锌和镍,分别研究了浸出时间、氨水浓度、铵盐浓度、搅拌速率、氧气压力、温度和不同种类铵盐对浸出效果的影响,并得到浸出的最优工艺条件:铵盐选择碳酸铵浸出效果最佳,浓度为1 mol/L,氨水浓度为4 mol/L,搅拌速率为70...     

湿热处理参数对餐厨垃圾脱水和脱油性能的影响

为了改善餐厨垃圾脱水和脱油性能,提高处理效果,对餐厨垃圾湿热工艺中的温度和加热时间等主要影响因素进行了2因素5水平的完全试验,分析了湿热处理产物的比阻、脱水率和可浮油含量等指标的变化规律,构建了餐厨垃圾固相脂质浸出反应动力学模型,研究了湿热处理参数对餐厨垃圾脱水和脱油性能的影响机理.结果表明,湿热处理初期,垃圾脱水率下降,加热40min后,脱水率开始上升,且温度越高,上升越快,180℃加热100min达最高;随着温度的升高和加热时间的延长,餐厨垃圾脱油性能呈上升趋势,温度越高,上升趋势越明显;当温度达到1     

CaO对含砷废渣烧结过程砷的形态及释放特性的影响

为揭示CaO对含As废渣烧结陶粒过程中As挥发和结构形态变化的影响规律,对添加CaO前、后含As废渣在不同温度下烧结体中的As残留量、形貌、结构形态和环境释放行为的变化进行了研究. 结果表明:①在400~1 000 ℃,CaO对As的挥发有很强的抑制作用,As的固化率均大于85%;当温度>1 000 ℃时,CaO对As的挥发抑制作用减弱. ②在400~1 000 ℃,CaO对烧结体As的浸出释放抑制作用显著;当温度>1 000 ℃时,CaO对As的浸出释放抑制作用随温度升高显著降低. ③在1 000 ℃时,CaO与As化合生成了稳定的砷酸钙,残留于烧结体中,大幅降低了As的挥发和浸出释放特性,As的固化率最高可达95.14%;As的浸出浓度(以ρ计)也达到最小值,其中水平振荡法、硫酸硝酸法和TCLP法处理后的浸出值分别为1.33、130和0.85 μg/L;温度升至1 300 ℃时,砷酸钙消失,As以溶解度高的As₂O₃形式存在,导致As的浸出浓度增大.      

高镍杂铜低温生产电解铜粉试验

用杂铜电解生产铜粉时，电解液的温度一般可控制在２０￣６０℃。本文介绍了在３０℃较低温度和６００￣１２００Ａ／ｍ＾２的较低电流密度下，用杂铜电解生产铜粉的试验过程。试验结果表明：低温和低铜离子浓度对生产细粒铜粉有利，而料低电流密度在保证铜粉粒度的情况下，对节约电能有利。     

酸浸渣制取硫酸亚铁的研究

论述了利用金矿冶炼中的酸浸尾渣制取硫酸亚铁溶液，主要考察了温度、反应时间、硫酸浓度、硫酸用量对铁浸出率的影响，得出了酸浸尾渣制取硫酸亚铁的最佳工艺条件。     

主流条件下两级式PN-ANAMMOX工艺的高效能脱氮过程

中低温条件下采用两级式PN-ANAMMOX工艺对低浓度NH_4~+-N(50 mg·L~(-1))污水进行高效脱氮过程研究.结果表明,20~14℃范围内PN-ANAMMOX工艺的脱氮负荷和TN去除率可分别维持在0.6 kg·(m~3·d)~(-1)和80%以上;两级式PN-ANAMMOX工艺在限NO_2~--N和限NH_4~+-N两种模式下均可保持稳定运行,其中限NH_4~+-N运行模式为污水极限脱氮需求奠定了良好基础.当温度降至12℃时,PN-ANAMMOX工艺的脱氮负荷下降至0.5 kg·(m~3·d)~(-1)左右,低温使得ANAMMOX反应成为工艺脱氮的限速步骤而对PN无明显影响.ANAMMOX污泥比PN颗粒污泥具有更高的温度敏感性,二者活性的温度系数分别为1.056和1.172.综上可知,对于低温条件下运行的两级式PN-ANAMMOX工艺,ANAMMOX菌体数量及活性是决定工艺脱氮负荷的步骤,而PN出水中基质组成(即NO_2~--N/NH_4~+-N之比和NO_3~--N浓度)是控制工艺脱氮效果的环节.基于上述结果,提出两级式PN-ANAMMOX工艺主流条件下实现高效能脱氮的分级分离式调控策略.     

温度对A~2/O工艺脱氮影响的研究

温度与A2/O工艺处理功能密切相关,研究温度变化对系统脱氮效果产生的影响。试验结果表明:温度介于14.5℃～25℃范围内,COD去除率由70%上升至81.4%,温度介于25℃～34.3℃范围内,COD去除率最高达到85%以上,可保证COD稳定和高效的去除效果;最佳脱氮温度范围约为25℃～30℃之间,TN去除率约70%,硝化率达95%,过高或过低的温度条件对脱氮功能均有抑制作用。     

草酸浸出和太阳光催化回收赤泥中的铁和铝

系统研究了草酸浸出赤泥中铁和铝的过程,探究了草酸浓度、反应时间、反应温度和液固比对铁和铝浸出率的影响。在此基础上,利用响应面实验优化浸出过程,同时采用太阳光照射草酸浸出液,将草酸铁还原成草酸亚铁沉淀,实现浸出液的回收再利用。结果表明:回归方程模型显著,草酸浸出赤泥的最佳工艺条件为草酸浓度为0.30 g/mL,液固比为14∶1,反应温度为95℃,反应时间为150 min。在此条件下,铁和铝的浸出率分别为87.76%和74.60%。太阳光照射催化浸出液420 min内,总铁含量从1.152 g/L下降至0.173 g/L,85%以上的草酸铁以草酸亚铁沉淀形式得以回收。再通过调节pH,过滤及蒸发结晶后可回收滤液中的铝和草酸。这为赤泥中铁和铝的回收提供了新的技术路线选择。