长庆油田伴生气回收及综合利用

根据原油生产过程中伴生气的性质和特点,归纳出目前长庆油田伴生气回收技术及其适应性。通过应用"燃料加热"、"轻烃回收"、"燃气发电"三种方式,达到节能减排的目的。针对长庆油田伴生气回收及利用提出了下一步展望:完善混输工艺,优化集气管网,合理调配气量,从而消除伴生气排放污染,达到环保要求。     

石油石化有机液体装载油气回收技术评估

对炼化企业和储油库企业有机液体装载油气回收技术路线开展了调查分析,从设计气量和浓度、现场监测、技术路线对比等方面对装载油气回收技术进行了评估,指出存在的问题并对技术路线分三类提出了选择建议;通过减排效益分析,提出油气回收可实现全成本微盈利,对企业具有环保和经济双赢效益。     

油气膜分离回收技术在汽油装车系统的应用

炼化企业油气回收作为一种清洁生产工艺,具有较好的应用前景。2006年5月,哈尔滨石化公司建成应用膜分离技术的油气回收装置,并将该技术应用于汽油装车系统。经过现场评价,装置处理能力为650m~3/h时,油气排放浓度为14 g/m~3,油气处理效率达97%,均满足《储油库大气污染物排放标准》(GB 20950 -2007)的要求。     

浅谈油气回收技术及其意义

本文概述了目前国内外油气回收的相关情况,具体介绍了三种主要的油气回收方法,并对其工艺过程及相应特点进行了评述。同时从环境、健康、安全等方面阐述了油气回收的重要意义。     

油气回收技术发展现状及其在我国的应用前景

重点介绍了油气回收的必要性及目前国际上通用的几种油气回收技术和方法,并对油气回收技术在我国的应用前景进行了预测。油气回收技术是一个系统工程,在设计和选型时,应该注意油气收集系统和油气回收装置的同等重要性。     

放空尾气回收技术在塔中油田的应用

塔中油田为解决油气生产过程中排放的放空尾气给油田节能环保工作带来的压力,采用移动撬装天然气处理装置回收放空尾气技术。大量放空尾气经脱硫、脱水、脱烃、增压后,再利用CNG罐车拉运至尾气回收站回收利用。尾气回收利用技术的实施节约了大量天然气,降低了油气田开发对环境的影响。     

加油站油气污染浅析

加油站油气污染已逐渐成为环保部门较为关注的问题。加油站油气回收不仅可以减少环境污染，保障人体健康，而且可以节约能源，对推行节能减排工作具有重大意义。目前，我国加油站油气回收系统基本上属于油气收集系统，未从根本上解决回收和利用油气的问题，应推广应用环保型设备、优化加油站油气回收设计，加强加油设施的日常维护保养、区域环境质量的监测和环保宣传，从而减少加油站挥发性有机物的排放。     

海洋油气陆上终端工程环保验收调查探讨

文章分析了海洋油气陆上终端工程的特点及验收调查原则与方法,指出其验收调查范围、验收标准与要求;通过污染物总量控制监测、污水排放监测、固体废物及大气排放调查指出污染物排放监测的主要内容;从生态环境影响、海底管线、大气环境、噪声几方面介绍了环境影响调查注意事项,并指出环境管理调查的主要内容。根据其工程自身特点及环保验收调查所涉及的内容,海洋油气陆上终端工程有必要形成较为独立的验收调查技术规范。     

稠油火驱开采技术节能减排效果分析

火驱作为稠油热采的有效接替技术,与注蒸汽开采技术相比,具有采收率高,能耗低,CO_2排放少的优势。文章从火驱驱油机理特征阐述了火驱与注蒸汽技术的不同点,从燃料开采能耗、热效率、注入剂资源、数据对比四个方面分析火驱比注蒸汽热效率高,无燃料开采成本,能耗是注蒸汽的50%;从CO_2气体排放方式和排放量对比可知,火驱能够减少温室气体排放,为油田节能减排、环保生产起到积极作用。     

反渗透膜法海水淡化技术在大连石化公司的应用

大连石化公司采用反渗透膜法海水淡化工艺为生产装置提供淡水资源,其用水取自炼化装置冷却换热后的海水,不额外增加海水的取用量,降低了成本。装置采用常规预处理加三级反渗透膜分离技术,同时配备了能量回收装置,将反渗透高压"浓水"的能量转换到低压的原海水中,使得能耗大大降低。文章介绍了该工艺的流程及其技术特点,该装置节能、节水,其产品水质量达到甚至超过了中压锅炉补给水的要求。工程运行稳定,对沿海同类企业有借鉴意义。     

稠油热采系统综合能耗监测方法及评价

针对目前稠油热采系统节能措施和节能产品对某一环节单个节能产品的节能效果进行检测、评价的现状,提出了将稠油热采系统作为一个整体,采取组合节能措施及产品,给出了稠油热采系统的能耗监测流程、监测要求、程序与方法、数据分析评价方法等。形成了稠油热采系统综合能耗监测数据分析及效果评价方法。     

海上溢油回收技术研究

论述了厌氧-好氧(A/O)工艺的基本原理及工艺参数。该工艺在冀东油田两座废水处理站的应用结果表明,对废水中石油类物质、COD、硫化物去除效果明显。高一联合站及柳一联合站污水经处理后,石油类物质去除率分别为90.6%和96.0%;COD去除率分别为86.0%和91.6%;硫化物去除率分别为94.8%和98.2%,处理后的污水均达到一级排放标准。另外,采用厌氧-好氧工艺的成本相对较低,处理费用低于0.5元/m3。处理后的污水若回注地下,平均费用为4.7元/m3。     

海上溢油回收技术研究及发展

论述了厌氧-好氧(A/O)工艺的基本原理及工艺参数。该工艺在冀东油田两座废水处理站的应用结果表明,对废水中石油类物质、COD、硫化物去除效果明显。高一联合站及柳一联合站污水经处理后,石油类物质去除率分别为90.6%和96.0%;COD去除率分别为86.0%和91.6%;硫化物去除率分别为94.8%和98.2%,处理后的污水均达到一级排放标准。另外,采用厌氧-好氧工艺的成本相对较低,处理费用低于0.5元/m3。处理后的污水若回注地下,平均费用为4.7元/m3。     

气田企业天然气产品节能量计算方法探讨

研究比较现有国内外节能量计算方法,遵循国家标准中节能量计算的基本原则,按照能量物流平衡原理,考虑气田产量自然递减等因素对气田企业综合能耗的影响,对国家标准中的企业产品节能量计算公式进行修正,建立了符合气田生产特点和气田节能实际的气田企业天然气产品节能量计算公式。     

含油污泥资源化技术研究进展＊

含油污泥资源化技术的研究,应该重视多种热源热解技术开发,包括微波热解技术的研究。文章着重对含油污泥热解技术的研究进行了总结,包括微波热解技术的进展情况。研究得出:热解技术有望在固体废物处置及其资源化、有机质热解作低碳能源等方面发挥越来越重要的作用。开展含油污泥资源化研究,对解决我国国民经济持续发展过程中面临的能源短缺和环境挑战问题具有重要意义。     

供水项目节能评估相关问题探讨

节能评估和审查已成为项目审批的前置条件。由于供水项目节能评估开展不久,缺乏相应的行业能耗标准和规范,现有的节能评估文件中存在一些误区。针对供水项目的特点,重点对节能评估中耗能量计算和基于节能的供水综合单位电耗等问题进行探讨,并从节能的角度出发,提出选泵和能耗统计方面的相关建议。     

我国石油行业低碳发展技术选择＊

文章围绕我国石油行业低碳发展现状、制约条件和技术方向展开论述。通过统计我国"十一五"能源需求形势和石油行业能源使用情况,总结石油行业温室气体排放特征,预测了"十二五"油气能源需求和石油行业温室气体排放趋势。在此基础上,对石油行业低碳技术进行系统的梳理和评估,并提出我国石油行业分阶段低碳技术选择建议。     

曙光油田节能减排现状调查及对策研究

曙光采油厂随着超稠油的不断开发,生产能耗也随之增加,通过开展节能减排及节能挖潜工作,全厂能耗增长状态得到了良好的控制,能耗总量由2005年的58.21×10~4t标煤下降到2008年的47.75×10~4t标煤;原油(气)液生产单位综合能耗为52.02 kg标煤/t,同期对比减少0.38 kg标煤/t;生产系统运行效率不断提高。文章详细介绍了曙光油田从机采系统、热注系统、集输系统等方面推广应用节能新技术、新产品,达到其投资和运行费用最少,经济性较好,对油田减排挖潜进行了探讨。     

Used lubricating oil recycling using hydrocarbon solvents

A solvent extraction process using new hydrocarbon solvents was employed to treat used lubricant oil. The solvents used were liquefied petroleum gas (LPG) condensate and stabilized condensate. A demulsifier was used to enhance the treatment process. The extraction process using stabilized condensate demonstrated characteristics that make it competitive with existing used oil treatment technologies. The process is able to reduce the asphaltene content of the treated lubricating oil to 0.106% (w/w), the ash content to 0.108%, and the carbon residue to 0.315% with very low levels of contaminant metals. The overall yield of oil is 79%. The treated used oil can be recycled as base lubricating oil. The major disadvantage of this work is the high temperature of solvent recovery. Experimental work and results are presented in detail.