气浮—磁分离工艺处理含油废水

采用气浮—磁分离工艺处理某石化企业的含油废水,重点考察了磁分离单元的工艺条件对除油率的影响。实验结果表明磁分离单元的最佳工艺条件为:絮凝剂聚合氯化铝加入量25 mg/L,磁种加入量100 mg/L,磁场强度40 mT,搅拌条件为先以150 r/min的转速搅拌2 min,再以50 r/min的转速搅拌5 min。在最佳工艺条件下进行气浮—磁分离工艺除油实验,在进水油质量浓度平均为29.5 mg/L时,气浮单元出水油质量浓度平均为8.5 mg/L,除油率平均为71.1%;磁分离单元出水油质量浓度平均为4.7 mg/L,除油率平均为44.1%;总除油率平均为83.8%。     

生物絮凝法与化学絮凝法处理洗毛废水的比较

分别采用生物絮凝法和化学絮凝法处理300 mL COD为20 000 mg/L、SS为4 000 mg/L的洗毛废水,最佳生物絮凝条件:生物絮凝剂加入量为5 mL,反应温度为30℃,先以120 r/min搅拌5 min、再以60 r/min搅拌35 min,洗毛废水pH为9.0.COD去除率达92%.最佳化学絮凝条件:化学絮凝剂加入量为30 mL,反应温度为40℃,先以120 r/min搅拌5 min、再以60 r/min搅拌25 min,洗毛废水pH为5.0.COD去除率达93%.生物絮凝剂和化学絮凝剂对洗毛废水的絮凝效果接近,但生物絮凝剂的加入量比化学絮凝剂少很多.     

破乳-混凝-光催化氧化法处理废切削液

采用破乳—混凝—光催化氧化法处理废切削液。先用HNO3破乳;然后用聚硫酸铁(PFS)和阳离子聚丙烯酰胺(PAM)复合混凝废切削液,在废切削液pH=7.5、PFS加入量为1500mg/L、PAM加入量为8mg/L的条件下,混凝效果较好;在混凝后上层清液pH=3、H2O2加入量为60mg/L、FeSO4.7H2O加入量为700mg/L、H2O2分4次加入、紫外光照射6.5h的条件下,COD去除率达98.91%。     

硅藻土强化混凝处理线路板含络合铜废水

采用硅藻土对聚合硫酸铁（PFS）、聚合氯化铝（PAC）的混凝能力进行强化，并用于线路板含络合铜废水中铜的去除。考察了硅藻土加入量、混凝剂加入量、pH、快速搅拌速率和沉淀时间等因素对除铜效果的影响，并与目前常用的硫化钠破络方法进行了对比。实验结果表明：硅藻土强化混凝的除铜效果明显好于单独投加PAC或PFS；PFS-硅藻土除铜效果好于PAC-硅藻土；在pH为8.0~9.0、硅藻土加入量为120 mg/L、PFS加入量为60 mg/L、快速搅拌速率为250 r/min的条件下，沉淀40 min后可使出水铜质量浓度低于0.30 mg/L，比传统破络工艺出水水质更稳定，成本更低。     

磁絮凝处理废水工艺条件的响应曲面法优化研究

以聚硅硫酸铁(PFSS)为絮凝剂、磁流体为磁种,采用磁絮凝法处理模拟废水。在正交实验基础上,利用Matlab软件进行响应曲面分析,研究磁絮凝法处理模拟废水的各因素间具有的交互作用关系。回归拟合结果表明最佳工艺条件为:PFSS加入量36.8g/L,模拟废水pH7.4,磁种加入量14.7mg/L,搅拌转速266r/min。在最佳工艺条件下进行实验,TP去除率为97.70%。     

用赤泥捕集二氧化碳

以拜耳法生产氧化铝产生的赤泥为捕集剂，对CO₂进行捕集，考察了液固比、反应温度、搅拌速率、CO₂流量对单位CO₂捕集量（以每克赤泥捕集的CO₂质量计）和赤泥脱碱率（以钠去除率计）的影响。实验结果表明：在液固比为7#x02236;1、反应温度为30℃、搅拌转速为500r/min、CO₂流量为200mL/min的最佳实验条件下，最大单位CO₂捕集量为0.0263g/g，赤泥的脱碱率可达到42.43%。赤泥具有较强的捕集CO₂的能力，因此，利用固体废弃物赤泥吸收工业废气中的CO₂可以达到以废治废的目的。     

罐底油泥特性分析及其除油处理工艺

通过研究罐底油泥的理化性质,开发了适于处理罐底油泥的系列工艺:先采用调质技术提高罐底油泥流动性;再采用超声破乳降低油泥稳定性,改善油泥分离性能;最后采用卧式离心机对油泥进行离心分离处理.在复合型清洗剂加入量为800 mg/L、超声温度为60℃、超声功率为12 kW、超声时间为25 min、离心温度为60℃、絮凝剂加入量为600 mg/L、离心机转速为2200 r/min的条件下,系统稳定运行9d,离心机出口泥中含油率低于2.00％,水中悬浮固体质量浓度低于170 mg/L,达到了对罐底油泥进行除油的目的.     

络合沉淀—Fenton试剂氧化法处理高浓度含氰废水

采用络合沉淀—Fenton试剂氧化法处理高浓度含氰废水。实验结果表明,在初始废水p H为9、曝气时间为20 min、搅拌时间为20 min、Fe SO4溶液加入量为1.62 m L/L、搅拌转速为40 r/min的络合沉淀反应条件下,在絮凝阶段废水p H为8、n(H2O2)∶n(Fe2+)=20的Fenton试剂氧化反应条件下,处理初始CN-质量浓度为450~550 mg/L的高浓度含氰废水,总CN-去除率达99.9%以上,剩余CN-质量浓度小于0.02 mg/L,COD为50~70 mg/L,BOD5小于20 mg/L,浊度小于0.5 NTU,悬浮物质量浓度小于10 mg/L,满足GB 8978—1996《污水综合排放标准》的要求。     

有机溶剂中温法溶出光伏组件封装材料乙烯-醋酸乙烯酯

采用有机溶剂邻二氯苯中温法溶出模拟光伏组件的封装材料乙烯-醋酸乙烯酯（EVA）,探究了不同条件下EVA的溶出率及模拟组件的分离率,通过正交实验确定了有机溶剂中温法处理EVA的最佳条件。实验结果表明,在反应温度160 ℃、固液比（光伏组件个数与邻二氯苯体积之比,个/mL）4∶100、搅拌转速800 r/min、反应时间240 min的最佳条件下,EVA的溶出率为95.0%,模拟组件的分离率达100%。各影响因素的主次顺序为反应温度>反应时间>搅拌转速>固液比。反应前后邻二氯苯的主要官能团未发生变化。     

Ca(OH)2、高岭土与FeCl3组配处理含Pb2+废水

采用Ca（OH）2、高岭土与FeCl3组配处理含Pb^2＋废水。考察了Ca（OH）2加入量、高岭土加入量、FeCl3加入量、废水pH、搅拌转速、沉淀时间等因素对Pb^2＋去除率的影响。在Ca（OH）2加入量50mg／L、高岭土加入量90mg／L、FeCl3加入量13．2mg／L、废水pH7．0～8．0、搅拌转速170r／min、沉淀时间90min的条件下，该法可将废水中金属离子（包括Pb^2＋及少量的Zn^2＋，Cu^2＋,Cr^3＋，Ni^2＋）的质量浓度由42．4mg／L降至1．0mg／L以下，达到了GB18918--2002〈《城镇污水处理厂污染物排放标准》。     

铁屑-烟道灰内电解法处理模拟分散大红GS染料废水

采用铁屑-烟道灰内电解法处理模拟分散大红GS染料废水。实验结果表明,在废水pH为5、铁屑加入量为6g、烟道灰加入量为8g、搅拌时间为20m in的最佳条件下处理250mL质量浓度为50m g/L的染料废水,废水的脱色率达81.1%。经铁屑-烟道灰处理后,分散大红GS染料在227.0nm处的特征吸收峰显著降低。所含偶氮基团被还原为苯胺类物质,铁屑被氧化为Fe2+,碱性条件下,Fe2+与OH-生成Fe(OH)2絮凝体。内电解法处理染料废水是氧化还原作用、混凝吸附作用等综合效应的结果。     

二甲基二硫代氨基甲酸钠处理锌冶炼含镉废水

以二甲基二硫代氨基甲酸钠(福美钠)作为脱镉螯合剂,以聚合氯化铝作为絮凝剂,脱除含镉废水中的Cd2+。在考察福美钠加入量、搅拌时间、聚合氯化铝加入量、沉淀时间等工艺条件对Cd2+脱除效果影响的单因素实验的基础上,采用正交实验对工艺参数进行进一步优化。实验结果表明:在福美钠加入量为1.0 g/L、搅拌时间为20 min、聚合氯化铝加入量为0.2 g/L、沉淀时间为5 h的最佳工艺条件下,采用福美钠处理初始Cd2+质量浓度为100 mg/L的锌冶炼含镉废水,剩余Cd2+质量浓度降至0.008 mg/L,Cd2+去除率为99.99%,处理后的废水达到GB8978—1996《污水综合排放标准》。     

阳膜电解法处理含镍废水

采用阳膜电解法处理低浓度含镍废水。考察了电解质种类及其加入量、电解电流、电流密度、搅拌转速、电解温度和电解时间等对电解效果的影响。实验结果表明,在电解质NaCl加入量为2.5 g/L、电解电流为0.10A、电流密度为150 A/m~2、搅拌转速为800 r/min、电解温度为35℃、电解时间为8 h的最佳条件下,处理Ni2+质量浓度为2 g/L的含镍废水,镍析出率达到95.16%,电流效率为86.87%,单位质量能耗为5 254 k W·h/t。     

电镀废水中镍的回收和利用

采用化学沉淀法回收电镀含镍废水中的Ni~(2+),研究了各工艺因素对回收效果的影响.实验结果表明,回收电镀含镍废水中Ni~(2+)的最佳工艺条件为:反应温度30 ℃,废水pH 12～13,0.1 mol/L的NaOH溶液加入量70 mL,以聚丙烯酸钠为絮凝剂,搅拌转速1 250 r/min,搅拌时间2 min.将回收产物Ni(OH)_2用作润滑油添加剂可有效改善润滑油的摩擦磨损性能.     

负压蒸发技术处理废弃钻井液

采用负压蒸发技术处理3种不同组分的废弃钻井液。实验结果表明:最佳蒸发温度为79℃;当蒸发温度低于95℃时,相15~#原液的出水氨氮质量浓度、悬浮物质量浓度、色度分别低于3.40 mg/L、0.093 mg/L、11倍,达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》中的一级排放标准;当蒸发温度低于79℃时,钻井液1和钻井液2的出水氨氮质量浓度均低于37.00 mg/L,悬浮物质量浓度均低于0.080 mg/L,色度低于13倍,COD低于114.0 mg/L,达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》中的二级排放标准。通过后续过滤除油工艺可降低钻井液中的石油类质量浓度,使最终出水达标排放。     

不同类型清水剂处理油田含聚污水的效果对比

考察了阳离子型CWC-14、非离子型NQS-01和阴离子型AQS-08 3类清水剂对油田含聚污水的处理效果,对比了它们的作用特点和絮体性能。实验结果表明:在清水剂加入量350 mg/L、处理温度65℃、搅拌转速300 r/min、搅拌时间5 min的条件下,CWC-14、NQS-01和AQS-08对含聚污水的除油率分别为98.8%、98.0%和99.4%;NQS-01受处理温度、搅拌条件影响较大;CWC-14受污水中聚合物质量浓度影响最大。清水剂的絮体特点与其作用机理有关,CWC-14的絮凝速率最快,起效时间最短,絮体呈黏性大块状;NQS-01的絮凝速率最慢,起效时间最长,絮体呈浮油状;AQS-08的絮凝速率和起效时间适中,絮体呈松散状、流动性好。对比结果表明,非阳离子型清水剂可有效避免油田含聚污水处理过程中的黏性油泥问题。     

混凝—气浮工艺预处理ABS树脂生产废水

采用混凝—气浮工艺对ABS树脂生产过程中的丁二烯聚合工段和乳液接枝工段混合废水进行预处理,优化了工艺条件。实验结果表明：最佳药剂组合为CaCl₂和阳离子型聚丙烯酰胺（FO4440SSH）,最佳CaCl₂投加量为75 mg/L,最佳FO4440SSH投加量为10 mg/L,最佳废水pH范围为5~7;最优操作条件为以288 r/min的转速搅拌混凝1 min,再以72 r/min的转速搅拌絮凝20 min;混凝阶段的最佳G值为159.9 s^-1、GT值为9 594,絮凝阶段的最佳G值为24.5 s^-1、GT值为29 400;优化条件下,废水的浊度与COD去除率均可达98%以上。     

电絮凝-过硫酸盐氧化协同工艺处理页岩气压裂返排废水

采用电絮凝-过硫酸盐氧化协同工艺处理页岩气压裂返排废水,通过电解过程产生的Fe2+活化过硫酸盐产生强氧化性的硫酸根自由基氧化废水中的有机物,同时Fe2+被氧化成Fe3+进而水解起到絮凝作用。实验结果表明,在电解时间25 min、电流密度41.7 m A/cm~2、电极间距4 cm、搅拌转速100 r/min、废水pH 7.0、过硫酸盐添加量0.006 mol/L的条件下,COD去除率达94.5%,出水BOD_5/COD从0.13增至0.56,电导率从104 mS/m降至71 mS/m,矿化度从16 704 mg/L降至4 065 mg/L,不可滤残渣含量从554 mg/L降至59 mg/L。电絮凝-过硫酸盐氧化协同处理的效果明显优于单独电絮凝和硫酸亚铁活化过硫酸盐氧化工艺,循环伏安测试结果表明其原因是硫酸根自由基的产生,同时溶液的导电性增强,强化了絮凝效果。