我国海上油井管腐蚀与防护研究进展

总结了我国海洋环境油井管的防腐实践,为类似油气田开发提供技术参考。指出了我国海上油气井的环境与腐蚀状况,针对腐蚀环境特征,分仅含二氧化碳井下环境、含硫井下环境及热采井高温环境进行防腐技术总结。海洋环境油井气井内、外腐蚀均较严重,外腐蚀主要为海洋环境大气腐蚀,内腐蚀失效的原因多为CO2引发的腐蚀,此外因作业需要,井筒内流体性质的变化也加剧了内腐蚀失效。针对单独CO2腐蚀环境,建立了海上特色的防腐图版,并提出三种低成本防腐策略;针对H2S腐蚀环境,开展了不同材质的腐蚀规律研究与服役寿命预测;针对热采井高温腐蚀环境,开展了氧含量、高温腐蚀与热应力叠加强度变化研究。研究认为,海洋环境油气井外腐蚀可采取涂敷、牺牲阳极、阴极保护,井下CO2腐蚀可以采用防腐选材图版选择合适材质,为降低成本可以采用组合管柱防腐,含H2S环境可采用碳钢或低铬钢,以降低硫化物应力开裂(SSC)和应力腐蚀(SCC)风险,热采井宜控制含氧量及热强度衰减的影响。     

湿法烟气脱硫的腐蚀机理及防腐技术

综述了湿法烟气脱硫的腐蚀与防腐现状，分析了腐蚀环境及腐蚀机理，并概括总结了湿法烟气脱硫工艺系统中材料防腐技术和工艺防腐技术，对此法的现场实际应用有一定的指导意义。     

浅析直升机的外场腐蚀防护

目的为加强和改进直升机腐蚀防护工作提供依据。方法通过X1和X2系列直升机的典型腐蚀案例,对直升机腐蚀原因及危害性进行分析。结果由于使用环境恶劣等原因,现役X1和X2系列直升机普遍存在腐蚀问题,已成为严重影响直升机使用维护、经济修理和飞行安全的关键因素。结论从外场防腐改进、腐蚀检测、定期冲洗去除直升机表面腐蚀性污染物、防腐涂层的保护和修复、先进的防腐技术的应用、单机腐蚀监控等方面提出了直升机外场腐蚀防护的措施。     

海洋大气环境电子设备腐蚀控制技术

介绍了海洋大气环境主要特征、盐雾腐蚀机理和盐雾腐蚀与温湿度的关系。从总体结构、设计制造工艺、工作运行等方面,分析了电子设备的技术特点、腐蚀特点与腐蚀防护难点。从材料与结构、部件与线路、结构材料表面防腐、防腐介质等方面,介绍了电子设备一般腐蚀防护技术,重点介绍论述了电子设备温湿度环境控制、盐雾分离和盐雾过滤腐蚀环境控制技术。     

输油气管线的微生物腐蚀与防护

针对陆上、海上和水下的输油气管道所存在的微生物腐蚀现象,分析了不同种类微生物的生存环境和腐蚀机理的差异,阐述了微生物腐蚀对金属管道和防腐涂层的破坏作用,有针对性地提出了输油气管道相应的防腐措施及相关的控制参数。     

典型飞机内腔结构腐蚀原因分析及防腐改进

以典型飞机平尾大轴为例,分析了内腔结构发生腐蚀的主要原因.围绕内腔结构防腐改进技术措施开展深入研究,研制成功了适用于细长内腔无气喷涂设备.应用SLF重防腐涂层和IMR纳米复合涂层替代现有内腔结构防护涂层,提高了防腐涂层抗环境腐蚀性能.采用DL-609厌氧胶对平尾大轴进行密封处理,有效地阻隔了腐蚀介质进入内腔.按照所建立的方法对典型飞机平尾大轴实施了腐蚀修理与防护处理.检查结果表明,内腔表面防腐状况有了明显改善.     

油气集输管道内防腐技术应用进展

针对油气田集输管道的内腐蚀问题,分别介绍了耐蚀材料、衬里技术、涂镀层技术与药剂防腐技术等管道内防腐技术及其现场应用效果,指出了耐蚀金属材料防腐效果显著,但存在经济效益差的缺点。为降低成本,选用双金属复合管替代耐蚀金属材料,但其焊缝位置腐蚀失效频发,成为制约其应用的薄弱环节。耐蚀非金属材料防腐效果显著,但耐高温性能与力学性能较差,受温度、压力与CO_2、H_2S、固体颗粒等介质成分的影响,衬里技术与涂镀层技术的应用范围受到限制。药剂防腐技术的防护效果与药剂类型、加药工艺密切相关,需要根据腐蚀工况监测结果进行实时调整。针对上述内防腐技术存在的问题,提出了未来内防腐技术的发展方向为改进现有内防腐技术存在的不足,提升其防护效果。同时,应开发防腐效果显著、经济成本低、施工简便、易于推广应用的防腐材料与防腐工艺技术。     

热水锅炉受热面的腐蚀分析研究与对策

阐述了热水锅炉受热面腐蚀的类型主要为氧腐蚀及低温硫腐蚀,分析了腐蚀产生的原因并提出了防腐对策.     

岛礁装备设施腐蚀现状及腐蚀控制策略研究

南海岛礁装备设施的服役环境恶劣、腐蚀问题严重.在分析南海岛礁装备服役环境情况的基础上,介绍了南海岛礁装备设施的腐蚀现状,从服役环境、装备论证、设计、鉴定、维护保养等全寿命周期角度剖析了造成南海岛礁装备腐蚀问题的原因,并从腐蚀数据采集、装备防腐设计、防腐工艺优化、完善试验鉴定、重视维护保养、构建系统治理构架等几个方面探讨了加强岛礁装备设施腐蚀控制的对策,就如何全面做好岛礁装备设施腐蚀防控工作进行了展望.     

长庆姬塬油田水管线内表面防腐技术

管线内防腐结构是否合理是影响管线使用寿命的关键因素之一,随着油气管线和注水管线的大量使用,管道内壁腐蚀问题日显突出。长庆油田针对管线内腐蚀问题进行了大量的科研攻关和技术研究,并引进了许多内防腐新技术和新工艺。以长庆油田水管线内壁腐蚀为例,主要介绍了在长庆姬塬油田使用的几种水管线内表面防腐技术,并对结构和性能进行了总结。     

银的变色及抗变色研究

讨论了大气中各种腐蚀性气体对银变色的影响,以及变色膜中各种腐蚀产物的成分及状态,以硫化氢气体和硫化银为主要对象进行阐述,侧重介绍了最近30年的研究结果.总结了近年来各种银的抗变色的方法.     

高氯原油对管道储运设施的腐蚀危害及防护措施

阐述了高氯原油对金属的腐蚀机理,对引起的管道储运设施氯腐蚀进行分析,重点对管道、加热炉和储罐的氯腐蚀危害进行识别,提供以预防、监测和控制为主的腐蚀防护措施,并对未来管道的安全保护提出建议。     

海军航空装备腐蚀防护与控制管理架构设想

目的研究海军航空装备腐蚀防护与控制管理架构。方法从海军航空装备防腐蚀实际需求出发,通过分析美军装备腐蚀管理情况,根据装备全寿命过程各阶段特点和海军航空装备的管理分工情况进行研究。结果提出了一种将海军航空装备腐蚀防护与控制分为两个大的阶段进行管理的体系架构设想,以及设立三个强化腐蚀管理机构的管理方案。结论研究提出的管理架构针对性更强、要求更加明确,有利于提高海军航空装备腐蚀防护与控制管理效益。     

海洋环境钢结构焊接接头腐蚀与防护工艺研究进展

介绍了海洋腐蚀环境的特点,分析了钢结构焊接接头的腐蚀特性。在此基础上,总结了国内外学者关于焊接接头在海洋环境下的腐蚀机制和影响因素等研究成果,明确了焊接接头以电偶腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳为主导的电化学腐蚀行为。针对钢结构焊接接头的海洋腐蚀防护要求,总结了当前主要的腐蚀防护方案,如添加合金元素、焊接工艺优化、热处理、表面强化和防腐涂层等。最后,综合当前钢结构焊接接头海洋腐蚀与防护研究现状,提出了在海洋实际工况验证和防护手段不足等方面的问题。     

混合氢管道的腐蚀失效分析

针对原油劣质化导致蜡油加氢处理装置原料中硫、氮、氯等腐蚀性杂质含量增加,装置腐蚀风险增大等情况,通过分析加氢处理装置混合氢管道的腐蚀状况,试验测定了管道所处的环境中介质的腐蚀性杂质的类型和含量,分析了管道材料的化学成分,进行了管道材料的金相组织分析,以及腐蚀穿孔部位材料的电子显微分析和微区EDX分析,对管道内部的流体流动状态进行了模拟计算,确定了混合氢管道三通的腐蚀失效原因,提出了防止管道腐蚀失效的技术措施。     

电气设备用铜材在含硫化氢环境下的腐蚀寿命预测

目的电气设备铜材因遭受含硫化氢环境腐蚀的影响,致使其性能下降,并给电气设备的安全运行埋下安全隐患。为保证电气设备在现场服役环境中的安全可靠性,需对铜材在该环境中的寿命进行预测。方法利用失重法研究电气设备用铜材在现场环境和室内外硫化氢加速环境下的腐蚀动力学规律,通过灰色关联度分析方法探讨两种环境条件下的关联性,并建立铜材在现场服役环境中的寿命预测模型。结果在现场和室内硫化氢环境下,铜材腐蚀动力规律遵循幂函数定律;两种环境的灰色关联系数为0.72,相关性良好;铜材的腐蚀寿命模型为T_(现场)=0.74T_(加速)~(2.16)。结论利用室内硫化氢加速腐蚀试验可以对电气设备用铜材在现场环境中的腐蚀状态和腐蚀寿命进行预测。     

海洋环境下军用飞机腐蚀及其系统控制工程

阐述了海洋环境下军用飞机的腐蚀特点及其原因,详细论述了军机腐蚀控制是一个涉及到飞机方案论证、设计、生产制造、维护与维修等诸多环节的系统工程性问题,而不仅仅是在维护与维修阶段对腐蚀的排除和简单的防锈问题。为此,要求针对不同环节开展相关试验,制定相应科学合理的指导性文件和规范,并加以认真贯彻和履行,同时还需要使用和维修部门及时向设计与生产部门反馈维护维修中发现的不合理的腐蚀控制设计细节,不断完善腐蚀控制的指导性文件和规范,全面提升海洋环境下军机腐蚀防护与控制水平。     

污水管道中硫循环三阶段模型研究综述

污水在管道输送的过程中很容易出现厌氧环境,产生的硫化氢常引起恶臭、中毒和腐蚀等一系列问题。这些问题可归结为因硫元素在管道中不同相态间的迁移转化所致,该过程主要包括三个阶段：污水中硫化物的产生和扩散、硫化氢由液相到气相的逸散以及管壁上硫化氢的氧化进而引起混凝土等管道腐蚀。对这三阶段机理模型进行了归纳总结,最后在三阶段模型的基础上阐述了控制和预防硫化氢问题的方法,从而为污水输送系统的运行、管理和设计提供参考。     

离子镀铝与离子液体电镀铝涂层性能对比研究

目的对比研究离子镀铝和离子液体电镀铝两种涂层的性能。方法针对高强度钢表面环保表面处理的需求,对比研究300M钢表面离子镀铝和离子液体电镀铝两种涂层,采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)等对两种涂层的表面、断面微观形貌和成分进行表征;采用原子力显微镜(AFM)对两种涂层表面三维形貌和粗糙度进行观察和测量;采用电偶腐蚀测试两种涂层与铝合金的电偶腐蚀性能;采用缺口试样拉伸方法检测两种涂层对300M钢基体氢脆性能的影响;采用5%Na Cl人工海水周浸试验的方法检测两种涂层的耐蚀性能,与电镀镉钛镀层进行对比,采用电化学方法对涂层试验前后的阻抗谱特性进行检测分析。结果两种涂层表面形貌存在较大差异,离子镀铝经过致密化处理后,表面为均匀的圆饼状形貌,致密度很高,粗糙度约为0.88μm,而离子液体电镀铝涂层表面则为圆顶状的凸起物组成,没有明显的孔洞缺陷,粗糙度约为0.71μm;电偶腐蚀测试显示,两种涂层都能够与铝合金相容连接;缺口试样的拉伸试验结果显示,两种涂层的对基体的氢脆性能没有影响;腐蚀试验结果显示,两种涂层对于300M钢基体都具有良好的保护效果,与传统的电镀镉钛相当,具备了未来替代镉类镀层的潜质。结论两种涂层均匀致密,没有明显的气孔、裂纹等缺陷,电偶腐蚀性能优异,对300M钢基体都不会产生氢脆隐患,耐蚀性能优异。