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采用Fenton试剂氧化—原水调节出水pH法预处理碱性印染废水,考察了n(H2O2):n(Fe2+)、Fenton试剂加入量、反应时间和原水与Fenton试剂氧化反应后出水体积比(配水比)对COD去除率及废水pH的影响.实验结果表明,在原水COD为986 mg/L、原水pH为9.31、Fe2+加入量为12 mmol/L、n(H2O2):n(Fe2+)为2、反应时间为30 min、配水比为2的最佳条件下,COD去除率为26.9%,出水pH为6.60.药剂成本较普通Fenton试剂氧化法减少70%. 相似文献
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采用“复合式厌氧流化床反应器(UBF)-曝气生物滤池(BAF)-气浮-超滤(UF)-树脂吸附-反渗透(RO)”工艺对低浓度印染废水进行深度处理,通过60 d的现场试验重点考察了树脂吸附对RO产水率、产水水质以及浓水水质的影响。试验结果表明:低浓度印染废水经该工艺处理后,RO产水COD≤30 mg/L、产水率为75%~80%,满足中水回用要求;RO浓水COD≤150 mg/L、色度≤50倍、SS约为35 mg/L,符合纳管排放标准;系统稳定运行期间,平均处理成本为5.11元/t,扣除中水回用节约的用水费用后,综合处理成本仅1.36元/t。 相似文献
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膜过滤技术在酸性废水处理中的应用 总被引:3,自引:0,他引:3
山东临沂化工总厂年产20万t硫基氮、磷、钾复合肥工程包括20万t/a复合肥、20万t/a硫酸、3万t/a磷酸、4万t/a合成氨、2万t/a聚合氯化铝5个主要项目。其生产过程中排放的废水可分为3类:硫酸、磷酸、复合肥、聚合氯化铝装置排放的酸性废水,合成氨装置排放的造气废水,生活污水。合成氨装置排放的造气废水采用传统的闭路循环工艺,废水经沉淀、冷却后回用,少量的外排废水同生活污水一并进行生化处理。酸性含砷、含氟废水则采用石灰中和、膜过滤技术进行处理。现将酸性废水处理方法介绍如下。1 酸性废水水量、水… 相似文献
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MBR—NF处理印染废水 总被引:2,自引:2,他引:0
采用MBR—纳滤(MBR—NF)组合工艺处理印染废水。运行结果表明:MBR出水的COD、ρ(NH3-N)和TN分别为94,0.93,8.88mg/L,COD、NH3-N和TN的平均去除率分别为87%、95.8%和70.2%,出水水质满足GB4287—92《纺织染整工业水污染物排放标准》中的一级标准;再经NF处理后出水COD、色度、ρ(总Fe)、ρ(总Mn)和pH分别为11~30mg/L、2.3~7.4倍、0.065~0.095mg/L、0mg/L和8.06~8.21,水质可满足印染工艺回用要求。 相似文献
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将处理柠檬酸废水的内循环厌氧反应器的出水以不同比例回流至水解酸化池,研究了厌氧出水回流对水解酸化过程及厌氧处理过程的影响。实验结果表明:厌氧出水参与水解酸化能明显提高水解酸化池的出水pH及废水的预酸化度,厌氧出水添加比(V(厌氧出水)∶V(废水))为1∶4及以上时,可使水解酸化池的出水pH稳定在4.5以上,同时达到10.0%以上的预酸化度,且对NH3-N的去除能力明显增强;随水解酸化时间的延长,水解酸化池的出水pH先减小后增大,而预酸化度则呈上升趋势;水解酸化3.0 h时,厌氧出水COD降至1 200 mg/L以下。厌氧出水参与水解酸化能增强厌氧反应器中微生物对挥发性脂肪酸的利用率,提高厌氧反应器出水的pH,降低出水COD及其波动幅度,增强厌氧系统的稳定性及自我修复能力。 相似文献
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采用加载絮凝—超滤—反渗透组合工艺处理含大量重金属离子的印制电路板(PCB)电镀废水。考察了絮凝污泥回流比和水力条件对加载絮凝效果的影响,确定了最佳工艺参数:在加碱沉淀pH 10.5、混凝pH 9.0、PAC投加量10 mg/L、PAM投加量1.0 mg/L的条件下,污泥回流比为47%,加碱沉淀、混凝、絮凝的搅拌转速分别为250,150,50 r/min,搅拌时间分别为6,8,4 min。中试结果表明:经加载絮凝预处理后,总铜、总镍和浊度的平均去除率分别为99.4%、99.3%和93.1%;预处理出水经超滤—反渗透系统处理后,出水水质全部达标。 相似文献
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将处理柠檬酸废水的内循环厌氧反应器的出水以不同比例回流至水解酸化池,研究了厌氧出水回流对水解酸化过程及厌氧处理过程的影响。实验结果表明:厌氧出水参与水解酸化能明显提高水解酸化池的出水pH及废水的预酸化度,厌氧出水添加比(V(厌氧出水)∶V(废水))为1∶4及以上时,可使水解酸化池的出水pH稳定在4.5以上,同时达到10.0%以上的预酸化度,且对NH3-N的去除能力明显增强;随水解酸化时间的延长,水解酸化池的出水pH先减小后增大,而预酸化度则呈上升趋势;水解酸化3.0 h时,厌氧出水COD降至1 200 mg/L以下。厌氧出水参与水解酸化能增强厌氧反应器中微生物对挥发性脂肪酸的利用率,提高厌氧反应器出水的pH,降低出水COD及其波动幅度,增强厌氧系统的稳定性及自我修复能力。 相似文献
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采用加载絮凝—超滤—反渗透组合工艺处理含大量重金属离子的印制电路板(PCB)电镀废水。考察了絮凝污泥回流比和水力条件对加载絮凝效果的影响,确定了最佳工艺参数:在加碱沉淀pH 10.5、混凝pH 9.0、PAC投加量10 mg/L、PAM投加量1.0 mg/L的条件下,污泥回流比为47%,加碱沉淀、混凝、絮凝的搅拌转速分别为250,150,50 r/min,搅拌时间分别为6,8,4 min。中试结果表明:经加载絮凝预处理后,总铜、总镍和浊度的平均去除率分别为99.4%、99.3%和93.1%;预处理出水经超滤—反渗透系统处理后,出水水质全部达标。 相似文献
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介绍了脱硫废水引入渣溢水系统的综合处理效果,对处理后水质指标及影响因素进行了长期跟踪分析,结果表明:处理后各水质指标均符合废水回用或排放标准,脱硫废水引入渣溢水系统处理是可行的。 相似文献
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采用芳香聚酰胺膜(NF-1#)、复合膜(NF-2#)和聚酰胺复合膜(NF-3#)深度处理棉针织品印染废水,考察了膜分离性能及膜污染情况的影响因素。实验结果表明,在操作压力为0.5MPa、废水温度为25~35℃、废水pH为7的条件下,NF-1#膜处理效果最佳,COD去除率最高,为76.0%~85.0%;脱盐率也最高,达90.0%。膜过滤后浓水送污水厂处理,产水回用于车间生产。操作压力增高、废水温度升高和废水pH增大均导致滤饼层阻力(Rc)和膜过滤过程中的总阻力(Rt)增加,Rc是Rt的主要组成部分,同时也是导致膜透过通量下降的主要因素。 相似文献
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采用臭氧氧化—曝气生物滤池( BAF)联合工艺处理低温高浓度苯酚模拟废水.应用Design - Expert 7.1设计系统对臭氧氧化高浓度苯酚模拟废水进行了参数优化.实验结果表明:在低温(5 ~ 10℃)、臭氧加入量为0.67 g/L、进水pH为9.85的条件下,臭氧氧化出水苯酚质量浓度为1 237.6 mg/L,苯酚去除率为38.12%;臭氧氧化后的废水经调节pH至7.00 ~8.00后进入BAF,经BAF处理后的出水苯酚质量浓度小于0.5 mg/L.该工艺操作简单,处理效果稳定,出水水质达到GB8978-1996《污水综合排放标准》. 相似文献
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锅炉酸洗废水具有排放量大、污染物浓度高和处理难度极大的特点。为实现酸洗废水处理后复用,不外排,分析了河源电厂2×600 MW超超临界机组酸洗废水成份,进行了小型模拟处理试验,探索了降低废水中金属离子含量、COD和浊度的方法。根据试验结果,采用稀释、pH调整、曝气、絮凝、沉淀及机械过滤的方法对锅炉酸洗废水进行处理,处理后的清水作为脱硫系统的工艺补充水。脱硫系统排出的废水采用蒸发结晶工艺进行处理,处理后的冷凝水作为冷却塔补充水回收利用,最终实现零排放,可为火电厂酸洗废水的处理利用提供参考。 相似文献
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采用预处理-超滤-反渗透工艺深度处理某炼油厂污水场的二沉池出水。预处理单元出水COD为40mg/L,ρ(NH3-N)为1mg/L,SS为6.3mg/L,能够满足超滤-反渗透系统的进水要求。超滤单元进水压力在0.04~0.08MPa波动,反渗透单元进水压力在0.92~1.12MPa波动,运行均稳定,化学清洗周期均可超过一个月。预处理-超滤-反渗透工艺产水回用于二级脱盐装置脱盐水补水的成本为每吨产水2.04元,低于企业现有的新鲜水每吨3.45元的费用。该优质产水取代新鲜水回用,每年可为企业节约100多万元。 相似文献
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采用“机械加速澄清—重力式过滤—离子交换—除碳—高效反渗透” 工艺处理某电厂废水,将反渗透产水作为冷却塔补水。运行结果表明:弱酸阳离子交换器出水碱度≤0.10 mmol/L、硬度≤0.02 mmol/L、浊度≤0.2 NTU,满足高效反渗透对进水水质的要求;高效反渗透产水浊度<0.1 NTU,CODMn≤0.08 mg/L,硬度≤1.12 mg/L,碱度≤8.40 mg/L,ρ(总铁)<10 μg/L,ρ(总硅)<0.5 mg/L,电导率<45 μS/cm,出水水质满足回用要求。针对该系统存在的自用水率高、过滤器污堵以及水量不平衡等问题提出了相应的建议。 相似文献
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采用连续通入废水和臭氧的方式,利用臭氧氧化法深度处理焦化废水生化出水(COD为151~183 mg/L、pH约为8),并通过添加羟基自由基抑制剂叔丁醇探究了臭氧氧化的机理。在不调节废水pH、臭氧投加量12.15mg/L、废水流量2 mL/min的最佳条件下,COD去除率达54.5%,出水COD达到GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》。稳定运行时,降解1 kg COD需投加臭氧741.1 mg。臭氧氧化过程中,臭氧自身氧化和羟基自由基氧化同时存在,且以羟基自由基氧化为主。反应过程符合准一级动力学模型,反应速率常数为0.01 min~(-1)。 相似文献