O_3氧化法处理四氰基镍(Ⅱ)酸钾废水的研究

为有效去除电镀废水中产生的四氰基镍(Ⅱ)酸钾,使总氰和镍同时达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中表3总氰质量浓度小于等于0.2mg/L、镍质量浓度小于等于0.1mg/L的要求,采用O_3氧化法对50mg/L左右的四氰基镍(Ⅱ)酸钾废水进行处理,分别考察了反应时间、初始pH、O_3浓度、FeCl_3以及有机物的存在对废水处理效果的影响。结果表明,当O_3质量浓度为2.0mg/L时,反应进行至10.0min,总氰和镍均可达标。初始pH对废水中总氰和镍的去除有一定的影响,随着初始pH增加,去除效果变好。O_3浓度对污染物去除效果影响很大,随着浓度的提高,去除速率明显加快。O_3浓度过低会导致镍无法达标。FeCl_3的存在对污染物的去除有着一定的促进作用,可以使总氰和镍在8.0min时同时达标。有机物的存在对镍的去除影响较大,部分情况下无法达标。     

线路板园区综合废水碱法除铜优化实验

线路板废水中的铜主要以络合态存在,破络除铜是其处理稳定达标的关键环节。为了降低运行费用和产泥量,同时为后期的工程升级改造提供依据和参考,实验研究了碱法破络除铜最佳pH值、Na2S/Cu摩尔比、反应时间和絮凝剂种类的选择等,并从处理效率、投药成本、污泥产量多方面考核,确定最佳运行条件:以NaOH调节pH到10.5左右,Na2S与进水总铜摩尔比为1.5∶1～2∶1,反应30 min,再加100 mg/L的PAC和3 mg/L的PAM混凝反应,沉淀0.5 h,出水铜浓度低于0.3 mg/L,达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中的总铜排放标准。     

次氯酸钠处理终冷水中氰化物硫化物的研究

以次氯酸钠为氧化剂,用正交实验研究了次氯酸钠处理终冷水中氰化物和硫化物,得出正交实验中各因素的主次关系及对除氰除硫的影响。研究结果表明,反应体系的pH是影响脱氰脱硫的重要因素。在最佳处理条件,即pH为10．0,反应温度为25℃,投氯量系数为1．4,反应时间为45min．能使氰化物的质量浓度降至0．267mg／L,脱氰率高达99．8％,硫化物的质量浓度降到0．387mg／L,脱硫率达92．0％,达到≤0．5mg／L的国家排放标准。文章还对工业化提出了一些设想。     

含氟离子和氯离子酸性废水处理技术

本实验研究了石灰乳和铝酸钠处理废水中的氟离子和氯离子的效果。通过正交实验得出:影响除氟离子效果因素的主次顺序为:pH值>氟离子浓度>反应时间;影响除氯离子效果因素的主次顺序为:氯离子浓度>铝酸钠与氯离子的质量浓度比>反应时间。通过单因素实验得出:在pH=9、反应时间为5 min的条件下,废水中氟离子含量可由370.37mg/L降低到2 mg/L以下,去除率可达99.45%;在铝酸钠与氯离子的质量浓度比为1∶10,反应时间为5 min的条件下,废水中氯离子含量可由503.4 mg/L降低到201 mg/L以下,去除率可达60%。     

BM二代菌去除电镀废水中重金属离子的效果研究

BM菌是一种能够高效去除电镀废水中重金属离子的新型功能菌群,实验研究了BM二代菌对Cr6+、Ni2+的最佳去除条件,结果表明:当水温为10~30℃,pH=2,Cr6+浓度为100 mg/L,反应10 min,菌废比为1∶200时废水中Cr6+的去除率达到98%以上;当水温为10~30℃,pH=8.5,Ni2+浓度为100 mg/L,反应10 min,菌废比为1∶200时废水中Ni2+的去除率达到96%以上;在相同条件下实际电镀废水中Cr6+和Ni2+的去除率均高于99%。     

焦化废水除氰工艺的优化研究

对某焦化厂生化出水进行了除氰研究。对硫酸亚铁混凝除氰法进行了优化,采用沉淀净化法对其出水进行深度处理,考察了工艺中不同影响因素对总氰化物(TCN)去除效果的影响。结果表明,硫酸亚铁混凝除氰法的最佳反应条件为pH 5.00、FeSO4·7H2O投加量500mg/L、反应时间15min、沉淀时间30min;在此条件下,当原水TCN质量浓度为3.1~4.1mg/L时,出水TCN质量浓度达到0.60~0.70mg/L,需作进一步的深度处理。采用沉淀净化法处理硫酸亚铁混凝除氰法出水的最佳反应条件为先同时投加药剂A和药剂B,投加量分别为150、0.75mg/L,反应15min后,再按2mg/L投加药剂C,继续反应3min,最终出水TCN质量浓度低于0.1mg/L,达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)要求(氰化物排放限值为0.2mg/L);在此条件下,单位废水处理的药剂成本合计约为0.25元/t。     

高效降氰菌群的构建及降解特性

从筛选到的降氰菌中构建出了优于单一菌种降氰活性的复配菌群CNR.研究了该复合菌群的生长条件,探讨了温度、pH、接种量、氰化物初始浓度及降解时间等因素对CNR降氰的影响.研究表明,复配菌群CNR适应碱性环境,可降解高浓度氰化物(CN-11 000 mg/L),并对金属氰化物和脂肪族腈具有极强的降解能力.在有氧、pH 11、33 ℃和接种量10%条件下.含CN-11 000 ng/L培养液经60 h降解后,CN-1浓度降为0.49 mg/L,降氰率高达99.96%,达到国家一级排放标准.     

次氯酸钠氧化降解碱性玫瑰精生产模拟废水研究

采用次氯酸钠对碱性玫瑰精生产模拟废水进行氧化降解,考察了初始COD浓度、反应pH、次氯酸钠投加量、反应时间、反应温度等因素对降解效果的影响,并进行了动力学特征研究。结果表明,向50mL初始COD为1 050mg/L的碱性玫瑰精生产模拟废水中投加次氯酸钠溶液(质量分数为8%)3.0mL,控制反应pH为3.0,常温下搅拌反应30min,COD去除率可以达到88%左右,且该反应过程呈现一级动力学特征。     

淀粉基黄原酸盐处理重金属废水的条件优化研究

采用淀粉基黄原酸盐处理含重金属的电镀废水，对淀粉基黄原酸盐的用量，pH值和反应时间等条件进行了研究。结果发现，1L含氰电镀废水（含Cr^3 15mg/L,Cu^2 3mg/L,Ni^2 9.2mg/L和Zn^2 6mg/L)，加入1g淀粉基黄原酸盐，调节pH为8，搅拌1h，过滤，处理后的废水中Cr^3 ,Cu^2 ,Zn^2 和Ni^2 残余浓度分别为0.08mg/L,0.01mg/L,0.1mg/L和0.08mg/L。含有重金属盐的残渣，可用硝酸处理，以回收重金属。     

Fe/Cu/C微电解深度处理钻井废水

以某油井钻井废水经高效混凝+吸附过滤处理后的出水为研究对象,采用Fe/Cu/C微电解对钻井废水进行深度处理研究。结果表明,Fe/Cu/C微电解的最佳工艺条件为:Fe/Cu/C质量比为7∶3∶10,Fe/Cu/C投加量为1 000 g/L,pH为3.0,气水比为54∶1,反应时间为180 min;Fe/Cu/C微电解对钻井废水深度处理的效能十分显著,在最佳工艺条件下,废水COD质量浓度由428.63 mg/L降至98.32 mg/L,COD去除率达到77.06%。     

降氰菌的分离及培养条件初探

从温州某电镀厂的活性污泥中分离纯化、筛选获得降氰菌16株,其中11菌株能耐受2400mg/L的氰化钠.同时,考察了实验条件对11菌株的生长影响,结果表明,11菌株最佳生长pH为8.0,4～18h为对数生长期;果糖对11菌株的生长和降氰有促进作用;50mL含氰液体培养基中,1mol/L的Fe或Cu对11菌株的生长和降氰均有抑制作用;11菌株的最佳降氰液体培养基pH为6.5,4h内的降氰率可达98.57%;8h后CN-残留质量浓度降至501μg/L.     

淀粉基黄原酸盐处理重金属废水的条件优化研究

采用淀粉基黄原酸盐处理含重金属的电镀废水 ,对淀粉基黄原酸盐的用量、pH值和反应时间等条件进行了研究。结果发现 ,1L含氰电镀废水 (含Cr3+15mg/L、Cu2 +3mg/L、Ni2 +9.2mg/L和Zn2 +6mg/L) ,加入 1g淀粉基黄原酸盐 ,调节 pH为 8,搅拌 1h ,过滤 ,处理后的废水中Cr3+、Cu2 +、Zn2 +和Ni2 +残余浓度分别为 0 .0 8mg/L、0 .0 1mg/L、0 .1mg/L和 0 .0 8mg/L。含有重金属盐的残渣 ,可用硝酸处理 ,以回收重金属     

光-Fenton法处理电镀添加剂生产废水

本实验采用光-Fenton法处理电镀添加剂生产废水,探讨了反应时间、H2O2投加量、FeSO4.7H2O投加量、pH、草酸投加量和TiO2等因素对COD去除效果的影响。结果表明,光-Fenton法对COD的降解率达到了94.3%。并得出该方法的最佳操作条件:反应时间为60 min,pH=4,H2O2投加量为80 mL/L,FeSO4.7H2O投加量为6 g/L,Fe2+和H2O2的摩尔比为1∶36,草酸的投加量为12 g/L,TiO2投加量为1.0 g/L。     

铁炭微电解工艺处理采油废水的研究

随着采油废水产生量的逐渐增大以及排放标准的日益严格,寻找一种经济、高效的处理方法显得十分必要。采用铁炭微电解技术对冀东油田采油废水进行了处理。考察了铁屑粒径、pH值、Fe/C质量比和反应时间对COD去除率的影响并设计了正交实验,结果表明,影响微电解工艺的因素主次关系为:pH>Fe/C质量比>反应时间,在最佳条件pH=5,Fe/C质量比为7∶1,反应时间50 min下,原水COD由170 mg/L降至95.6 mg/L,去除率达43.85%,出水满足国家二级排放标准。     

铁粉还原-Fenton氧化处理络合铜废水的研究

采用铁粉还原-Fenton氧化工艺处理含络合铜工业废水,研究了联合工艺对络合铜的破络效果,重点考察了常温下H2O2投加量、初始pH值、反应时间、Cu(Ⅱ)初始浓度以及铁粉粒径等因素对该工艺处理效果的影响,同时探讨了相关机理。结果表明:在初始Cu(Ⅱ)浓度为50 mg/L,初始pH=3的体系中,加入过量铁粉,H2O2投加量控制在H2O2∶COD=1.5∶1(质量比),反应30 min后在pH=9的条件下沉淀,废水的COD去除率为86.5%,Cu(Ⅱ)去除率为99.9%,处理水达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)要求。研究还表明:铁粉粒径对处理效率的影响较小,采用工业级铁粉即可达到理想效果。     

磷酸铵镁沉淀法回收尿液中N和P的实验研究

以源分离尿液为研究对象,在氨氮含量为2 850 mg N/L的微稀释尿液中,投加MgCl2.6H2O和Na2HPO4.12H2O,以磷酸铵镁沉淀法回收N和P。通过正交实验确定影响磷酸铵镁沉淀反应的因素依次为:pH值、PO34-∶NH4+、Mg2+∶NH4+、温度。在搅拌速度=100 r/min、反应温度=15℃、反应时间=10 min的条件下,实验分别考察了pH值、PO43-投加量、Mg2+投加量对磷酸铵镁沉淀法去除N、P的影响,结果表明最佳工艺条件为pH=9.5,Mg2+∶NH4+∶PO34-=1.3∶1.0∶1.0。最佳工艺条件下尿液中的NH4+-N可从2 850 mg/L降低到约125 mg/L;剩余磷酸盐浓度约7 mg/L。SEM及XRD分析表明,沉淀物的主要成分为呈斜方晶系的磷酸铵镁晶体。     

混凝沉淀-Fenton-NaClO氧化深度处理垃圾渗滤液

用混凝沉淀-Fenton-NaClO氧化联合深度处理垃圾渗滤液,利用单因素变量法得出:混凝实验在PFS投加量为1.2g/L、pH=6、搅拌时间为30min的条件下进行,COD、氨氮和色度的去除率分别达到56.60%、15.62%和56.52%;混凝出水在初始pH为4、H2O2投加量为80mmol/L、n(H2O2)∶n(F2+)比为1∶1、反应时间为60min的条件下进行Fenton氧化,COD、氨氮和色度的去除率分别达到71.38%、21.43%和95.24%;Fenton氧化出水在pH为6、NaClO投加量为60mmol/L、反应时间为60min的条件下进行NaClO氧化,COD和氨氮去除率分别为83.42%和99.57%;联合工艺COD、氨氮和色度去除率分别为96.68%、99.69%和98.04%,出水浓度分别为63mg/L、0.47mg/L和18倍,均可满足《生活垃圾填埋污染控制标准(GB16889-2008)》中规定的排放标准。     

磷酸铵镁沉淀法预处理垃圾渗滤液

探讨了用磷酸铵镁沉淀法预处理垃圾渗滤液时,沉淀剂种类、pH值、物质摩尔配比和反应时间等因素对氨氮去除效果的影响。得出了处理氨氮浓度为2 677.34 mg/L的垃圾渗滤液时,在兼顾所用镁盐量尽量低和处理出水氨氮或磷酸盐的残留量都比较低的较佳实验条件为:沉淀剂种类为:MgSO4.7H2O和Na2HPO4.12H2O,反应时间为20 min,pH=9.5,n(Mg)∶n(P)∶n(N)=1.3∶1.15∶1.0。在较佳实验条件下,垃圾渗滤液的NH3-N去除率为97.05%,处理出水PO34--P含量为8.35 mg/L,NH3-N含量为75.86 mg/L。对所得沉淀物进行了成分分析和X-衍射光谱、扫描电镜表征,表明大部分沉淀物为磷酸铵镁物质。     

Fenton氧化-混凝联合工艺处理络合铜镍废水的研究

采用Fenton试剂氧化-混凝联合工艺对难处理络合铜镍电镀废水进行了研究,考察了废水初始pH值、H2O2初始浓度、[Fe2 ]/[H2O2]、反应时间和温度、混凝液pH、混凝剂质量浓度对处理过程的影响,探讨了废水的降解途径和机理.结果表明,在体系初始pH=4,温度30℃,H2O2投加量为800mg/L,[Fe2 ]/[H2O2]=0.1,反应时间60 min,混凝液pH=8及混凝剂质量浓度为500mg/L的条件下,废水的COD去除率为96.98%,Cu2 为99.91%,Ni2 为99.92%,处理水完全达到国家一级排放标准.同时依据GC/MS对X-GN降解最终产物的分析结果,推导出废水的基本降解机理和途径.     

高铁酸钾和次氯酸钠联用降解四溴双酚A的研究

研究了高铁酸钾(K_2FeO_4)与次氯酸钠(NaClO)联用对四溴双酚A(TBBPA)的降解效果,考察了pH、反应时间、K_2FeO_4初始浓度对TBBPA降解率的影响,并探讨了NaClO浓度在K_2FeO_4与NaClO联用时对TBBPA降解率的影响。结果表明,在pH=9,K_2FeO_4与TBBPA的初始浓度比为3.0∶1.0,反应时间为6 min时,K_2FeO_4对TBBPA有较好的降解效果,降解率为89.2%。在初始条件不变的情况下,加入8mg/L的NaClO后,TBBPA的降解率可达97.1%,与单独使用K_2FeO_4相比,TBBPA的降解率有较大提升。K_2FeO_4及K_2FeO_4-NaClO联用降解TBBPA的反应符合准一级动力学模型,其速率常数(k)分别为0.006 7、0.007 7s~(-1),其相关系数(R2)分别为0.979 6、0.983 9。