唐钢2560m~3高炉出铁场除尘设计

根据出铁场烟尘特性 ,结合唐钢 2 5 6 0m3 高炉出铁厂实际情况 ,阐述了高炉出铁场除尘采用电除尘器成功经验 ,可供类似工程设计参考     

包钢高炉出铁场烟尘的治理

包头钢铁集团公司共有六座高炉,这里出铁场高浓度的烟尘对厂区大气环境造成严重污染,直接危害职工的身体健康,同时影响周边的环境。六座高炉全部实现干法除尘,成为国内大型钢铁企业中首家实现高炉全干法除尘的企业,对出铁场烟尘进行净化处理,净化后的气体可直接排入大气,改善了钢铁生产污染严重的现状。出铁场烟尘控制的关键处为出铁口、撇渣器、摆动流嘴三处。抓住了出铁场烟尘控制的关键环节,就加强了对出铁口烟尘的控制。     

首钢2#高炉出铁场除尘技术历次改造的剖析

通过对首钢 2 #高炉三次改造的剖析 ,陈述了高炉出铁场除尘系统从无到有 ,不断改进和完善 ,直至实现清洁化生产的典型发展历程。文中从技术角度分析了出铁场除尘的难点 ,特别指出结合出铁工艺 ,设计合理的捕集罩是解决问题的关键     

高炉出铁场除尘设计新思路

论述了高炉出铁场烟尘治理的现状，对二次除尘设计提出了新的设想。     

高炉出铁场烟气治理技术的探讨

介绍了上吸式出铁口烟气捕集罩的结构、工作原理以及实践效果,并在此基础上开发了适用于我国各种高炉出铁场的烟气捕集工艺。结果表明,高炉出铁场烟气捕集技术及工艺效果好,阻力小,功率流量比小     

武钢炼铁厂4号高炉出铁场除尘综述

介绍了武钢炼铁厂4号高炉出铁场烟尘捕集的重要性,分析了高炉出铁口烟尘捕集采用布袋除尘器方式,指出了其发展趋势。     

探讨高炉出铁场颗粒物无组织排放治理——以天津市某钢铁企业为例

铜铁企业在污染物有组织排放控制技术上比较成熟面对日益严峻的环保形势和要求,企业必须加强无组织排放控制,对高炉出铁场无组织控制技术进行改造创新,以提升其除尘效果、减少污染物排放,改善现场环境本文以天津市某铜铁企业为例,介绍其高炉出铁场颗粒物无组织排放治理改造方案的具体情况及污染物减排量,以期为其他企业的环保治理作为借鉴。     

高炉出铁场高温烟尘扩散与捕集特性模拟

高炉出铁场在出铁过程中产生的高温烟尘污染范围广、时间长、阵发性强。高温铁水上方的气流运动为热羽流,受通风气流影响极大,现有除尘罩设计方法无法有效解决高温烟尘的污染问题。针对我国中小型高炉出铁场厂房形式及出铁特点,建立了出铁场厂房内的两相流动模型及高温烟尘扩散与捕集过程的数值模拟方法。模拟发现,高炉前方的气流上升速度先增加后减小,形成了典型的受限空间热羽流。由于出铁口除尘罩与高炉间存在间隙,在抽吸作用下,底部气流在高炉壁面产生向上的高速气流,使除尘罩对高炉间的气流不具有捕集作用。因屋顶通风量较自然通风少2/3,在仅设屋顶通风除尘时,带走的热量减少,使厂房内温度整体偏高。加设出铁口除尘罩后,厂房整体温度明显降低。出铁口除尘罩对颗粒物的整体捕集率可以达到89.66%,但主沟前方颗粒物大量逃逸,捕集率仅为47.71%,铁水沟后方释放的颗粒物距除尘罩较远,捕集率为86.34%,造成的污染范围较大,是目前出铁场作业环境质量不达标的主要原因。     

炼铁厂的烟尘控制

炼铁厂是钢铁企业中散发污染物的主要车间之一,国内现有高炉烟尘控制尚不够完善,至今还是钢铁厂的一个薄弱环节。炼铁厂的烟尘控制必须妥善解决高炉矿槽、出铁场及铸铁机室的除尘,特别是矿槽卸料小车、料坑、出铁场、以及铸铁机等处的除尘。从目前国内的实际情况出发,只要提高认识,认真总结经验,加强综合防治,炼铁厂的烟尘是有办法治理的,也是可以治理好的。     

大型高炉除尘工程设计

目前国家钢铁行业政策明确要求:炼铁高炉应大型化以更好满足环保和节能减排的要求。新建大型高炉有效容积一般在3 200～5 500 m3之间,其除尘系统一般划分为供料、出铁场、炉顶等三个除尘系统,采用高效捕集罩、高效布袋除尘器、高效电机变频调速节能等技术。国内大型高炉的设计、建设、生产水平,已经达到国际先进水平。     

高炉单元非工艺除尘改造工程实例

介绍了某钢铁企业高炉单元出铁场、矿槽及上料系统除尘改造的工程实例。封闭出铁场并增设屋顶除尘,控制无组织排放。优化设计除尘点、除尘罩和管道以改善除尘效果。通过升级原有布袋除尘器,改造原电除尘器为脉冲布袋除尘器,增设上料及槽上除尘系统,完成除尘改造工程。采用气力输送方式将各除尘系统灰集中到一个灰仓后再外运处理,减少二次扬尘。改造后该单元范围内有组织及无组织排放均达到国家最新标准,为今后相似工程提供了经验。     

高炉炼铁工艺细颗粒物PM2.5排放特性分析

采用静电低压撞击器(electrical low pressure impactor,ELPI)对高炉出铁场、矿槽除尘后细微颗粒物(PM2.5)的粒径及质量浓度分布进行在线分析.结果表明,出铁场除尘后PM2.5粒数浓度在105~106cm-3数量级范围内,主要为粒径小于0.1μm的颗粒物,而矿槽除尘后PM2.5粒数浓度在104~105cm-3数量级范围内,主要为粒径1.0μm以下的颗粒物,质量浓度呈单峰分布;PM2.5化学组成分析表明水溶性离子SO2-4、K+、Ca2+含量较高,分别为10.32%~28.55%、10.36%~12.15%、3.97%~15.4%;主量元素主要为Fe、Si、Al,含量分别为16.8%~31.62%、2.24%~8.76%、1.24%~5.89%;含碳组分OC和EC在PM2.5中的含量也较为丰富,分别为2.7%~4.6%和0.8%~1.3%.PM2.5单体颗粒形态主要为球状颗粒和不规则颗粒.高炉出铁场、矿槽除尘后PM2.5的排放因子分别为0.045~0.085 kg·t-1、0.042~0.071 kg·t-1.     

钢铁企业典型污染源颗粒物污染特征研究

选择钢铁企业内的高炉出铁场、烧结机等典型污染源作为研究对象,现场测定了两种高效除尘器的除尘效率.同时测定了典型污染源附近环境空气的颗粒物粒径分布,还测定了作业车间内空气颗粒物的粒径分布情况.通过测试,评价了电除尘器、袋式除尘器对细颗粒物的除尘效率,弄清了钢铁厂环境空气与车间空气颗粒物的污染特征,并与非工业区的环境空气颗粒物粒径分布进行了比较,为钢铁厂典型污染源无组织排放控制提供了研究思路.     

由高炉废泥提纯制备纳米级零价铁

以高炉瓦斯泥为原料,经气相还原气氛煅烧及液相提纯步骤制取铁盐溶液,再采用液相还原法,在有分散剂及包覆剂存在的条件下制备出纳米铁颗粒。利用X射线衍射和扫描电子显微镜测试颗粒的结构和形貌,结果表明,试验成功的制取了形状均匀,表面平滑的球状纳米铁颗粒。     

某钢厂1000m~3高炉节能、减碳改造分析

为响应国家节能减排的号召,进一步降低运营成本,某钢铁集团公司在2013年至2014年初对现有的一座1000m3的高炉进行节能改造。改造后高炉能耗由过去的460kgce/t降低为391.31kgce/t,吨铁二氧化碳排放量由2.59t CO2/t(铁)降低为1.73t CO2/t(铁),回收电量由16.3k Wh/t增加为50.7 k Wh/t。本次改造大幅度的降低了高炉的能源消耗和二氧化碳的排放量,创造了良好的经济效益和环境效益。     

物理化学法处理高炉煤气洗涤污水的应用

物理化学法处理炼铁高炉煤气洗涤污水，选用聚丙烯酰胺和聚铁作絮凝剂，两者适当的配比和投加量确保ＳＳ的去除率，采用ＮＸ－１０８复合阻垢剂使煤气洗涤污水经处理后能实现全密闭循环复用。     

用改进的高密度污泥法处理高炉废水

改进的高密度污泥法是一种处理含有大量锌和氰化物的高炉废水的方法。该方法是将铁加入高炉废水中以分解锌——氰化物络合物,用高密度污泥法使锌呈氢氧化锌,氰化物呈亚铁氰化物沉淀析出。试验室结果表明,对于含锌达70mg/L,含氰化物达30mg/L的高炉废水,加入可溶性铁可使可溶锌浓度降低到0.3mg/L以下,总氰化物浓度降低到2.0mg/L以下。浓缩池浓浆的污泥密度可达到10～25%(含固体),从而使处理费用降至最少。     

稀土铁冶炼高炉煤气洗涤水的处理

稀土铁冶炼高炉煤气洗涤水除含有普铁冶炼高炉煤气洗涤水中的各种物质外,还含有氟化物、铅、锌、稀土元素及放射性物质的化合物。白云鄂博铁矿含稀土氧化物、磷的氧化物以及氟化物等都比国内其它铁矿较高。尽管经     

高炉出铁场“电改袋”技术研究与工程示范

20世纪,在炼铁生产过程中,高炉出铁场的除尘基本采用的是电除尘器技术。随着环境要求的提高,许多炼铁厂将电除尘改为布袋除尘——电改袋。"电改袋"通常要利用原有的电除尘器壳体,只改变其内部结构,从而也改变了原除尘器内气流流向。为了预测"电改袋"后各区域气流流向,文章基于CFX商用流体力学计算软件,对除尘器"电改袋"后的气流进行了速度场模拟。模拟研究结果表明:从前到后,各滤室上行风速逐渐增大。对于4滤室的袋式除尘器,第四滤室风量比第一滤室风速大3倍以上。为了克服风量不均衡问题,采用可调式斜向挡板风量分配新工艺,从而对提高袋式除尘器的收尘性能,指导"电改袋"的工程实践具有重要意义。     

钢铁生产流程CO2编目分析评价

对钢铁生产的几种流程在研究的系统边界内进行编目分析。结果表明：吨铁产品累计CO2排放量，直接还原海绵铁＞高炉铁；吨钢产品累计CO2排放量，BF－BOF流程的粗钢CO2排放量最大，DRI－EAF次之，EAF最小，吨粗钢累计CO2排放量BF－BOF流程高于EAF流程18％；CO2排放主要在铁前工序，铁后工序CO2排放量相对较少，因此减少铁前工序能耗是减少CO2排放量的主要矛盾；由于我国吨钢能耗大于国外先进水平，导致CO2排放量高于国外35％左右。