柳钢焦炉煤气氨回收技术改造

柳钢采用氨-硫铵法脱除烧结机头烟气中的SO2,脱硫效率达95%。由于采用液氨作为脱硫剂,致使脱硫成本太高。为解决烧结烟气脱硫所需的氨源,大幅度降低治污成本,本次改造主要将焦化厂现有的氨回收硫铵工艺改造为氨水工艺,实现"以废治废"、脱硫、减硝、降尘、节能降耗的目的。     

"负压干法除尘和正压湿法脱硫"工艺在燃煤锅炉烟气治理中的应用

介绍了“负压干法除尘和正压湿法脱硫”工艺在20t／h燃煤锅炉烟气脱硫除尘中的应用,及该工艺的设计过程、实际运行中的问题和达到的效果。     

碱厂废碱液在湿式烟气脱硫工艺中应用的实验研究

纯碱厂在生产过程中要排放许多废碱液，如果用作烟气脱硫剂，不仅降低了脱硫费用，而且消除报废碱液的主要成分，介绍了旋流板塔式除尘脱硫装置的结构和工作原理，探讨了影响用废碱液除尘脱硫效果的主要因素，并找出了较好的操作条件。实验结果表明：废认在该装置上脱硫和除尘效果均达到国内外同类装置的水平，同量，解决了因为废碱液带来的水污染。除尘脱硫装置结构简单，基建费用和运行费用低，是一项值得推广的技术。     

中小型燃煤烟气脱硫脱硝实验研究

介绍了选用熟石灰Ca(OH)2作脱硫剂的半干法烟气脱硫工艺来脱除SO2;选用NH3作还原剂,活性炭作催化剂,在低温(＜200℃)和氧气存在的条件下选择性催化还原(SCR法,属干法)NOx的技术来脱除NOx.实验表明:脱硫率＞92.5%,脱硝率＞74.6%,半干法烟气脱硫工艺和干法(SCR法)烟气脱硝技术适宜于中小型燃煤烟气的脱硫脱硝.     

高效干法脱硫剂的研究与开发

研究高效干法烟气脱硫剂是提高干法脱硫效率的一种途径，通过分析和探讨ＣａＯ和ＦＡ的配比、添加剂的种类及加入量、反应温度对脱硫剂脱硫性能的影响，研究了高效干法脱硫剂的制备方法和工艺。     

烧结烟气湿法脱硫技术应用

依据钢铁厂烧结烟气的特点,介绍了改进型石灰石-石膏法烟气脱硫除尘技术的工艺处理系统原理、具体系统组成和该工艺的先进性,并结合了福建省某铸造厂48㎡烧结机烟气脱硫除尘项目具体的设计、施工和安装调试,分析改进型石灰石-石膏法烟气脱硫技术的脱硫除尘技术指标和经济指标。分析结果表明:改进型石灰石-石膏法烟气脱硫技术具有脱硫除尘效率高、工艺投资省、运行费用低等优点,是一种符合国情的新型脱硫技术,值得在烧结烟气脱硫中推广应用。     

喷雾干燥塔系统脱硫

干法同时除尘与脱硫是目前烟气脱硫工艺的大有前途的方向。湿式烟气脱硫的废物处理问题一直使人想发展干法来解决。袋式除尘,由于对极细飘尘的除尘效率高达99％以上,是最有希望用在这一方面的。在布袋     

燃煤烟气氨法脱硫工艺探讨

目前。火电厂二氧化硫排放占全国总量的65％左右。二氧化硫和由它形成的酸雨对人类和社会的危害十分严重。烟气脱硫迫在眉睫。烟气脱硫包括化学吸收过程和固定化过程两个步骤。半干式氨法烟气脱硫工艺具有适用范围广。脱硫效率高,运行费用低,三废排放少,环境效益好等特点,比较适合于大型燃煤电厂。它将氨吸收、碱吸收和活性炭吸附三种工艺结合在一起,是一个典型的化学、化工过程,使除尘后烟气依次进入脱硫塔和脱硫室。完成氨吸收反应和脱硫环吸附反应,脱硫副产物经处理后可综合利用,符合发展循环经济的要求。可提高大气环境质量和人民的生活质量,促进可持续发展,具有较大的环境效益和社会经济效益。     

铜冶炼高砷烟尘浸出渣鼓风炉熔炼烟气治理环保工艺探索及生产实践

对鼓风炉烟气特性进行分析,通过采用重力除尘-电收尘-动力波湿法除尘-氨法脱硫工艺及环保设施进行收尘、脱硫,有效消除了对环境的污染,使鼓风炉烟气排放满足《铅、锌工业污染物排放标准》(GB25466-2010)的要求。     

降膜式湿壁塔氨法烟气脱硫实验研究

氨法烟气脱硫工艺是一种资源回收型技术,符合国家节能减排、可持续发展政策,能够实现经济循环发展.通过建立烟气脱硫装置,参照脱硫工艺运行参数,采用氨水作为吸收剂,在降膜式湿壁塔中对氨法烟气脱硫过程进行实验研究.考察了吸收液进塔pH值、液气比、烟气流速、烟气进口SO2浓度、烟气温度对脱硫率的影响,并从理论上分析运行参数对脱硫...     

燃煤热电厂烟气超低排放改造工程实践

某燃煤热电厂采用SNCR-SCR耦合脱硝+布袋除尘+湿法石灰石-石膏烟气脱硫+湿式静电除尘的组合工艺对原烟气净化设施进行改造,以实现烟气污染物的超低排放。随机抽取1个月的污染物排放数据进行分析,结果表明:SO_2排放浓度非常低,平均浓度仅为6. 32 mg/m~3,应进一步优化控制参数实现经济运行。NO_x排放浓度稳定,98. 2%的时段排放浓度<50 mg/m~3,但氨逃逸控制不理想。经过湿法脱硫和湿式静电除尘后,96%的时段粉尘排放浓度<2. 5 mg/m~3。综合分析,组合工艺是一种适合燃煤烟气超低排放改造的可靠工艺。     

皂化废水和锅炉烟道气的联合处理技术研究

介绍了将皂化废水经预处理后用泵输入锅炉湿式除尘系统进行燃煤烟气脱硫除尘，流出废水经处理后循环回用的治理技术．该工艺采用以废治废，综合利用的方法治理皂化废水和锅炉烟气，取得了较好的环境效益和经济效益．     

氨法脱硫+低温SCR脱硝工艺在焦炉烟气净化中的应用

以某化工厂焦炉烟气脱硫脱硝工程为例,分析了工艺选择思路、技术原理、系统流程及处理效果。选择低温SCR脱硝技术,以氨气作为还原剂,在SCR反应器内发生选择性催化还原反应,脱硝效率可达89.8%。以氨水作为脱硫剂,在脱硫塔中以逆流喷淋方式和自下而上的烟气接触发生反应,脱硫效率可达98.8%。低温SCR脱硝+氨法脱硫工艺运行稳定,净化后烟气中的二氧化硫、氮氧化物、粉尘颗粒物等污染物含量均达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)要求。     

典型脱硫工艺对燃煤锅炉烟气颗粒物的影响

脱硫是燃煤锅炉的重要除污环节,为探究脱硫工艺对烟气颗粒物的影响,选取4台不同脱硫工艺（石灰石/石膏法、炉内喷钙法、氨法和双碱法）的燃煤锅炉,利用再悬浮采样法和稀释通道采样法分别采集脱硫前后烟气颗粒物样品,并测定颗粒物中的水溶性离子、无机元素和碳组分.结果表明,脱硫剂对烟气PM_2.5的组分构成产生影响,烟气经过石灰石/石膏法脱硫后,PM_2.5中的Ca由5.1%提高至24.8%;经过氨法脱硫后,PM_2.5中NH₄⁺的质量分数由0.8%提高到7.3%;双碱法脱硫则使烟气PM_2.5中Na由0.9%提高到1.7%.湿法和干法脱硫工艺的作用显著不同,湿法脱硫排放颗粒物的离子含量较高,经过石灰石/石膏法和氨法脱硫,PM_2.5中SO₄^2-的质量分数分别由2.0%和6.7%提高到9.6%和11.9%,Cl^-分别由0.4%和1.2%提高到3.8%和5.2%,而Cr、Pb、Cu、Ti和Mn等重金属经过湿法脱硫出现含量下降;相对湿法脱硫,干法脱硫燃煤锅炉排放的PM_2.5中富含Al、Si和Fe等地壳元素.湿法脱硫同样对碳组分产生影响,石灰石/石膏法和氨法脱硫后,烟气PM_2.5的元素碳EC质量分数分别从6.1%降至0.9%和从3.6%降至0.7%,但是有机碳OC的含量并没有下降.     

氨法烟气脱硫脱硝的技术特征

氨法烟气脱硫脱硝具有显著的技术优势:脱硫效率高,脱硫脱硝一举两得,不耗费热量不产生废渣,脱硫剂利用充分用量小,不损害设备有节能功效。脱硫剂利用率可达90%以上,脱硫效率可达90%以上、脱硝效率可达80%以上;脱硫剂用量是钙法工艺的十到二十分之一;副产物为可以直接利用的化学肥料,而非难于处置的废渣。     

新型喷射鼓泡塔与传统鼓泡塔脱硫的性能比较

以磷矿浆为脱硫剂进行烟气脱硫研究,比较了自主创新研制的中试规模环栅式喷射鼓泡塔与工业规模的日本千代田CT-121脱硫鼓泡塔的性能。结果表明:塔压降和脱硫剂的pH值是影响脱硫效率的关键因素。鼓泡塔采用三塔串联,控制磷矿浆pH值为3.5~4.2、操作压力为7 000~7 800 Pa时,脱硫效率维持在95%左右。环栅式喷射鼓泡塔维持单塔压降约在3 000 Pa左右,磷矿浆pH值在3.7~4.3时脱硫效率可达67%。环栅式喷射鼓泡脱硫工艺以磷矿为脱硫剂,脱硫除尘效果好,系统投资少,运行费用低,并能资源化利用废渣,是适合我国国情的一项脱硫除尘技术。     

高效干法脱硫剂的研究

试验研究了高效干法烟气脱硫剂的制备方法和工艺，分析和探讨了ＣａＯ和ＦＡ的配比、添加剂的种类及加入量、反应温度对脱硫剂脱硫性能的影响     

磷矿与石灰双循环脱硫的工艺性能

采用磷矿、石灰2种脱硫剂在同一吸收塔中完成2次循环4次吸收的过程.吸收塔的下部为第1级循环,采用环栅式喷射鼓泡塔,以磷矿为脱硫剂,磷矿吸收SO2后加适量浓硫酸制成磷肥,以减少烟气脱硫除尘的运行成本.吸收塔上部为第2级循环,在传统的喷淋和浮阀板技术上进行了改进,以石灰为脱硫剂,以解决第1级循环中因磷矿所含脱硫成分少于石灰而导致的脱硫效率较低的问题,保证了较高脱硫效率.结果表明,塔的压降、脱硫剂的pH值是影响脱硫效率的关键因素,在第1级循环中磷矿浆液pH值在4.5～3.5时,脱硫效率趋于稳定;通过调整石灰水的pH值可使整个工艺脱硫效率达到80%.     

白泥烟气脱硫的应用

综述了国内碱厂白泥用于烟气脱硫的研究现状。用白泥作脱硫剂脱除烟气中的SO2,不仅可以降低运行费用,还可以“以废治废”,使经济与环保共赢,具有广泛的开发前景。     

百万千瓦燃煤机组超低排放改造方案的研究

为确定国内某电厂1 000 MW燃煤机组超低排放的改造方案,对脱硝、脱硫及除尘系统传统改造技术路线进行研究。结合烟气脱硫、除尘一体化技术(SPC-3D)原理,给出该机组改造方案。研究结果表明:脱硝系统采用备用层增加催化剂,脱硫、除尘系统采用SPC-3D改造方案可达到超低排放的目标;与传统脱硫、除尘改造方案相比,SPC-3D技术具有改造工期短、投资及运行费用低等特点。