烟气中多种污染物协同脱除的研究

烟气中多种污染物协同脱除是烟气净化领域的研究热点.在现有烟气脱硫技术研究的基础上,对活性焦干法、多级增湿半干法、氧化性添加剂湿法以及等离子体湿法这4种烟气污染物协同脱除技术进行了系统的研究.研究发现,以活性焦为载体添加适当的催化剂能够实现在高效脱硫基础上的同时脱硝;多级增湿半干法技术提高了脱硫剂颗粒在吸收塔内反应全过程的含湿均匀性,通过添加复合促进剂可以提高反应速率,强化烟气中SO_2、NO_X等污染物协同脱除;在传统的湿法烟气脱硫技术中,向脱硫剂中加入KMnO_4和NaClO_2等强氧化剂或者采用等离子体前置氧化,能够有效的将难吸收的NO氧化成NO_2、HNO_2和HNO_3,最终实现同时脱硫脱硝.     

炼铁烧结除尘灰湿法脱除模拟烟气中的SO2

为了考察炼铁烧结除尘灰作为脱硫剂的效果,研究了湿法脱硫过程中固液比、氧气含量、吸收剂温度、气体流速、进口SO_2质量浓度、搅拌强度等影响因素对脱除效率的影响规律。结果表明,最佳反应温度为25℃;随着温度升高,SO_2溶解度降低,吸收液对SO_2吸收能力降低;气体流量增加,SO_2在吸收剂中停留时间变短,导致脱除率降低;固液比增加,气固接触概率也随之增大,SO_2脱除率也增大;进口SO_2质量浓度的提高导致液相中氢氧根消耗加剧,使反应速率减慢,不利于对SO_2的去除。同时发现,SO_2浓度增加则溶解分数减小,吸收率也会随之降低;搅拌速率的增加使得气泡破碎加剧,增大气液接触面积,使除尘灰充分悬浮在液相中,与溶液中的SO_2迅速反应,有利于SO_2的吸收。O_2含量增加,有利于O_2的溶解,增加了化学反应的推动力,有利于SO_2吸收反应的进行。除尘灰对含二氧化硫气体具有较好的脱硫效果,有一定的应用前景。     

利用螺旋切割强化臭氧氧化降解苯酚废水的研究

针对臭氧在水中不易溶解的现象,采用自制静态螺旋切割装置强化臭氧氧化苯酚废水,考察了臭氧进气流量、液体流量以及初始pH对苯酚降解率的影响,并对比了不同气液混合方式下臭氧传质效果及苯酚降解率。结果表明,静态螺旋切割装置可以强化臭氧在水中的传质,9min后液相臭氧质量浓度可达12mg/L左右,远高于常规曝气及循环气液混合方式下的液相臭氧浓度。在臭氧进气流量为2.0L/min、液体流量6L/min、初始pH为7时,反应12min,螺旋切割强化臭氧氧化的苯酚降解率可达97.09%,比常规曝气和循环气液混合下的苯酚降解率分别提升64.21百分点和35.53百分点。     

柠檬酸强化钢渣湿法烧结烟气脱硫及机理

在鼓泡反应器中考察了添加柠檬酸强化钢渣湿法烧结烟气脱硫的影响因素,包括钢渣粒度,吸收浆液浓度、进口二氧化硫浓度、停留时间,p H值,柠檬酸与钢渣的浸泡时间等,结果表明,柠檬酸浓度为2.0 mmol/L、钢渣浓度为4%、二氧化硫进口浓度为1 500 mg/m3、烟气停留时间为7 s、钢渣强化时间为2 h、钢渣粒度200目,脱硫率达到90%以上。经4 mmol/L的柠檬酸强化后的钢渣浆液脱硫率比单纯钢渣浆液提高18.41%,达到90.99%的脱硫率,且有效反应时间延长50%,达到60 min以上。柠檬酸的加入,一方面促进了钢渣碱性组分溶解,另一方面在吸收液中形成柠檬酸和柠檬酸盐缓冲体系,增加了气液界面SO2浓度,提高了SO2的气液传质速率。     

高活性脱硫剂脱硫工艺的实验研究

对以粉煤灰为原料制备的高活性脱硫剂进行了半干法烟气脱硫实验研究,考虑添加剂、脱硫剂加入量、反应温度、烟气流量工艺因素的影响时该活性脱硫剂的脱硫性能;实验结果表明,加入添加剂后,脱硫效率提高1.5%～8.1%;当烟气流量＜2 m3/min,钙硫比取1.5～2.0范围时,脱硫效率较高;一定范围内反应温度变化对脱硫效率影响不大.     

氧化镁烟气脱硫反应特性研究

利用实验室规模的鼓泡式反应装置,对比了碳酸钙、氧化镁和氧化镁/硫酸镁脱硫剂的反应活性,证实脱硫液中高浓度硫酸镁的存在是保证镁法脱硫效率高于钙法的重要因素,并考察了硫酸镁浓度、脱硫剂(氧化镁)浓度、烟气量、SO2浓度和吸收液温度等因素对脱硫效率的影响。结果表明,脱硫反应可以根据pH分为2个不同阶段;反应过程中脱硫效率随着硫酸镁浓度的增加而显著升高;烟气量增加将会导致脱硫效率有所下降;入口SO2浓度升高,脱硫效率下降;氧化镁浓度、温度对脱硫效率影响不显著。结合实验现象进行推断,氧化镁脱硫的反应过程受SO2在气液两相界面的传质扩散和其水解产物在液相的扩散控制。     

喷射鼓泡法烟气脱硫工艺

对以喷射鼓泡反应器为主设备，石灰石浆液为脱硫剂的湿法烟气脱硫工艺进行了实验研究，结果表明主要参数[烟气压降Δp、ф（液气）比、吸收液pH值、进气SO2浓度]对脱硫效率均有较大的影响。     

循环流化床烟气脱硫系统内压降的建模

循环流化床烟气脱硫系统中的压降是保证反应器安全运行的重要参数,了解反应器内的气固流动状况以及压降分布并对其加以调节是系统稳定运行的关键.通过分析循环流化床内气固两相的流动状态,基于一维轴向流动模型,研究循环流化床烟气脱硫系统内的压降轴向分布特性.模型预测结果表明,压降受烟气流速和循环流量影响下的变化趋势与实验结论一致,证明了模型的有效性.可以用于循环流化床内脱硫传质研究,以及为反应器的设计与运行提供指导.     

高活性脱硫剂脱硫工艺的实验研究

对以粉煤灰为原料制备的高活性脱硫剂进行了半干法烟气脱硫实验研究，考虑添加剂、脱硫剂加入量、反应温度、烟气流量工艺因素的影响时该活性脱硫剂的脱硫性能；实验结果表明，加入添加剂后，脱硫效率提高1．5％～8．1％；当烟气流量〈2m^3／min，钙硫比取1．5—2．0范围时，脱硫效率较高；一定范围内反应温度变化对脱硫效率影响不大。     

双碱法多级雾化超重力旋转床烟气脱硫研究

多级雾化超重力旋转床是一种新型的强化传质设备 ,适合于大流量的废气处理。本文选择NaOH Ca(OH) 2双碱法烟气脱硫工艺进行了实验研究 ,考察了再生液的PH0 值、液气比及气体中的SO2 初始浓度等对脱硫率的影响     

超声波雾化技术对磷矿浆脱硫强化的影响分析

为了对磷矿浆湿法脱硫技术进行强化,实验将超声波雾化技术应用于磷矿浆脱硫,考察了吸收温度、进气流量、固液比、雾化功率、pH对脱硫效率的影响。结果表明:在SO_2进口浓度为1 500 mg·m~(-3)、氧含量为15%、进气流量为0.3 L·min~(-1)、吸收温度为35℃、固液比为25∶100、雾化功率为30 W的最佳条件下,磷矿浆脱硫率≥90%的反应时间可持续在620 min以上。经过对反应前后的磷矿粉及吸收液的分析,得出反应过程中一些离子及元素的变化规律。该工艺操作简便,对SO_2净化效率高,原料价廉易得,同时可副产磷肥,有助于实现烟气中SO_2的净化与磷矿的资源化。     

石灰和石灰石湿法脱硫系统运行控制指标探讨

钙基脱硫剂湿式脱硫系统是目前市场上广泛采用的烟气脱硫系统。文章分析了石灰和石灰石自身不同的物理化学特性对湿法脱硫系统运行控制指标的影响,得出了对于采用石灰和石灰石作为脱硫剂的湿式脱硫系统的最佳pH为8．0和5．8～6．2,脱硫浆液流量与烟气流量之比为10．0和5．6,钙硫比(化学过量比)为1．05～1．15和1．25～1．60。     

旁通式烟气循环流化床脱硫特性的数值模拟

应用标准k-ε模型、DPM模型和物质输运与化学反应模型模拟烟气循环流化床脱硫的两相流动及化学反应,模拟结果和实验数据符合较好。提出了一种旁通式烟气循环流化床,并进一步研究了钙硫比和脱硫剂粒径对旁通脱硫塔脱硫效率的影响。结果表明,脱硫剂颗粒粒径从15μm增大到300μm时,旁通式脱硫塔的脱硫效率略有降低但变化不大;当钙硫摩尔比从0.8增大到1.3时,脱硫效率随之有明显的增加,当钙硫比大于1.3时,脱硫效率随钙硫比的增大略有增加。     

双循环多级水幕脱硫塔的设计和性能测试

双循环多级水幕脱硫塔是在常规两段式湿法脱硫塔基础上加以改进而成的新型脱硫塔,其双循环浆液采用不同pH控制,低pH促进CaCO2溶解,高pH提高SO2吸收效果;同时,多级水幕强化气液流态,增加气液接触面积和传质动力,促进对SO2的吸收.实验利用SPSSV13.0软件进行正交实验设计,通过数据分析得出两个不同的优化运行方案,再利用多指标分析法中的综合平衡法进行单因素实验,得出最优运行方案.在最优运行方案条件下,即烟气流量为100 m3/h,上循环浆液pH为6.0,下循环浆液pH为4.8,上、下循环液气比均为20 L/m3,人口 SO2质量浓度为1 000mg/m3时,脱硫效率达97.8%,CaCO3利用率为95.2%,钙硫质量比约为1.03.双循环多级水幕脱硫塔具有良好的应用前景,实验结果对现场脱硫系统的调试和运行有很好的参考价值.     

双碱法多级雾化超重力旋转床烟气脱硫研究

多级雾化超重力旋转床是一种新型的强化传质设备，适合于大流量的废气处理，本文选择NaOH-Ca(OH)2双碱法烟气脱硫工艺进行了实验研究，考察了再生液的PH0值，液气比及气体中的SO2初始浓度等对脱硫率的影响。     

氧化锰共生矿烟气脱硫的机理及影响因素

利用南非的氧化锰共生矿进行烟气脱硫,研究了共生锰矿烟气脱硫性能及其机理,并考察了锰矿粒径、反应温度、液固比、进气流量、进口SO_2浓度等因素对脱硫率的影响。结果表明,氧化锰共生矿中主要的锰化合物是MnO_2、Mn_2O_3和MnCO_3,烟气脱硫过程主要存在4种方式:MnO_2与SO_2发生氧化还原反应生成硫酸锰;液相中Mn~(2+)催化氧化SO_2产生硫酸;MnCO_3与硫酸反应生成硫酸锰;Mn_2O_3与硫酸反应后生成的MnO_2可以继续与SO_2进行脱硫反应,但是Mn_2O_3与SO_2直接反应的活性较差。氧化锰共生矿烟气脱硫的最佳工艺参数为:锰矿粒径200目、反应温度80℃、液固比10:1以及进气流量600mL·min~(-1)。     

相对湿度对钙基脱硫剂干法烟气脱硫效率的影响

为得到干法烟气脱硫较优的相对湿度,并验证钙基脱硫剂在干法烟气脱硫中的可行性,在模拟干法烟气脱硫实验台上,研究了钙基脱硫剂在不同相对湿度(0～45%)条件下,脱硫剂的出口浓度、脱硫效率和固硫量。结果表明,在相对湿度从0变化至45%时,可以稳定运行的穿透时间由160 min增加到720 min,可达100%脱硫效率的运行时间由0增至580 min,脱硫剂的固硫量从43.37 mg增加到332.09 mg;增加相对湿度能显著提高烟气脱硫效率,在保证烟气不穿透物料且不出现黏壁现象的条件下,较优的相对湿度为45%。研究明确了在低相对湿度条件下此种脱硫剂的可行性并确定了较优化的干法脱硫湿度,为干法脱硫条件的选择提供了参考。     

烧结(球团)烟气典型环保工艺的SO3排放及NaHSO3喷射脱SO3技术的工程应用

SO_3对人体及环境的危害均远大于SO_2,为了较全面地表征烧结(球团)烟气SO_3排放特征并研究其SO_3控制技术,以实验研究为基础,对不同SO_3测试方法进行了对比分析;采用PENTOL SO_3分析仪,首次对5个典型的烧结(球团)工程实施SO_3测试,研究其SO_3排放特征及现有设备的SO_3脱除规律。测试结果表明:烧结(球团)烟气SO_3排放浓度为9.1～145.2 mg·m~(-3),高于燃煤电厂的SO_3排放量,这主要与烧结(球团)工程原料、燃料含硫量有关;烟气治理工艺全流程的总SO_3脱除效率为79.93%～93.75%,且循环流化床干法脱硫+袋式除尘器的工艺组合对SO_3的脱除性能明显优于石灰石-石膏湿法脱硫。针对高SO_3的烧结(球团)项目(723.6 mg·m~(-3))首次实施碱喷射脱SO_3改造,工程实验表明,不同摩尔比(Na_2:SO_3)亚硫酸氢钠干粉喷射后,SO_3排放浓度降幅显著,烟气治理工艺全流程的SO_3总脱除效率从79.70%提高至96.31%～99.25%,电除尘器前后喷射(摩尔比(0.5+0.5)∶1)时SO_3排放浓度最低,为5.3 mg·m~(-3);NO_x、SO_2和颗粒物排放均满足超低排放限值要求。研究结果可为后续烧结(球团)烟气的SO_3排放控制提供参考。     

脱硫灰中杂质对石灰石脱硫活性的影响

研究脱硫灰中杂质对石灰石脱硫活性的影响具有重要意义,采用烟气湿法脱硫用石灰石粉反应速率的测定方法,使用瑞士万通902智能电位滴定仪,分析了SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaSO3与MgO等脱硫灰中5种杂质对石灰石脱硫活性的影响。结果表明,在实验浓度范围内,SiO2、Al2O3、CaSO3的加入在一定程度上促进了石灰石的溶解,而MgO、Fe2O3的加入在一定程度上抑制了石灰石的溶解。将脱硫灰与石灰石掺合作脱硫剂时,要综合考虑这5种杂质对石灰石溶出的影响,选择适宜的脱硫灰和石灰石掺合比。     

湿法脱硫中石灰石溶解特性的模型及实验研究

在石灰石-石膏湿法烟气脱硫中,石灰石的溶解影响到浆液吸收SO2的能力及吸收塔持浆池的大小.根据传质及化学离子平衡理论,建立了石灰石的溶解模型,并通过实验对模型进行了验证,结果表明,模拟结果与实验值基本一致,模型较好地反映出石灰石的溶解过程;在浆液pH较低的情况下,通过增强搅拌强度,可以明显提高石灰石的溶解速率,而在浆液...