基于风险的工业管道在线检测技术研究

化工装置工业管道面临焊接和腐蚀两大问题,装置的长期运行与管道定期检验的矛盾日益突出.通过对数字射线、脉冲涡流、超声导波三种管道在线检测技术的对比分析,结合基于风险的检验(RBI)理念,探索出一套适用于工业管道在线检验的技术,对节约企业成本、保障管道安全具有重要意义.     

在役带保温层工业管道腐蚀检测技术的应用

本文介绍了工业管道的常见特点,简述了带保温层工业管道产生常见失效现象的原因,系统介绍了工业管道常见的几种无损检测方法的特征及局限性;提出了采用磁致伸缩低频导波结合电磁超声检测技术,对带保温层工业管道实施在线检测。通过低频导波对直管段部位进行快速全面扫查,电磁超声检测管道三通,弯头等典型管件壁厚,能够实现带保温层工业管道腐蚀缺陷的在线不停机检测。     

基于RBI的苯乙烯/环氧丙烷装置压力管道在线检验研究

对苯乙烯／环氧丙烷装置进行腐蚀回路划分,并将腐蚀回路中的压力管道按照管径、材质及用途等因素划分为不同的组别后进行RBI分析。根据风险评估结果,结合压力管道的使用情况、失效机理及剩余使用寿命等确定下一个检验周期和检验策略。以腐蚀回路中的组别作为检验单元,根据其失效可能性及风险等级确定各检验单元的检验比例和检验方法进行在线检验。结果表明：基于RBI分析结果的压力管道在线抽检方法可以验证风险评估的结果,同时还可以满足使用单位对管道的风险控制要求。     

基于RBI技术的化工装置压力管道风险评估与在线检验策略研究

基于RBI方法原理,实施化工装置压力管道风险评估。在风险评估过程中,将装置内各腐蚀回路中的压力管道按照管径、材质及用途等因素进行分组,以得到各压力管道组的风险等级,在此基础上确定其抽检比例,制订在线检验策略。以某厂环氧乙烷/乙二醇〖JP2〗（EO/EG）装置为对象,应用壳牌S-RBI软件完成装置内274组（共458条）压力管道风险评估工作,根据风险评估结果共抽取178条压力管道实施在线检验,考虑到该装置存在的减薄机理,在线检验技术手段以测厚和宏观检查为主,并对部分中高风险等级以上的压力管道进行数字射线检测。检验结果表明:基于RBI技术的压力管道在线检验策略能够有效发现压力管道系统中存在的安全隐患,并节约检验成本。     

保温层下管道腐蚀监测系统及应用研究

为预防保温层下管道腐蚀带来的严重问题,必须采取有效措施进行腐蚀在线监测,以了解管道的剩余壁厚情况。在分析现有的腐蚀监测技术不足的前提下,基于γ射线数字扫描检测技术（GSDT）,研发了1套保温层下管道腐蚀在线监测系统,该系统可以实现对保温层下腐蚀管道剩余壁厚在线监测,并通过带保温层管道的检测试验和t-分布分析方法检验腐蚀监测系统的检测精度,最后以某化工企业为例,验证了该系统的有效性。结果表明:腐蚀监测系统可以实现对保温层管道剩余壁厚的监测,保温层和高密度介质不影响管壁厚度的测量结果,且使用所研发的腐蚀监测系统监测到的管道腐蚀速率与现场实际腐蚀速率基本一致。     

基于风险分析的乙烯裂解装置压力管道在线检验的优化

以乙烯裂解装置RBl分析结果为基础，将腐蚀回路中的压力管道按照管径、材质及用途等因素划分为不同的检验单元进行在线检验优化，根据其失效可能性及风险等级确定各检验单元的检验比例。结果表明：基于RBf分析结果的压力管道在线抽检方法可以满足使用单位调整风险要求。     

基于在线检验的氨制冷管道风险分析

本文分析了氨管道在线检验中发现的问题,并据此引出了基于在线检验的氨制冷管道风险分析,提出了风险计算公式。最后,利用该公式对衢州市所处的三个行业六家使用单位进行了风险值计算,给液氨管道分级管理提供了理论依据。     

在用工业管道全面检验有选择性地进行射线或超声检测

为了避免工业管道在检修期间因工期短，全面检验时间无法满足的情况；另一方面，从节约成本和环保的角度考虑。对工业管道进行全面检验时，根据以往经验在保证检验质量的情况下，可以考虑有选择性地对GC1、GC2级工业管道进行射线或超声检测。     

腐蚀防护综合评价在输油管道检测中的应用

在详细分析埋地钢质管道腐蚀影响因素的基础上,采用层次分析法,确定影响管体腐蚀的外防腐层状况、阴极保护有效性、土壤腐蚀性、杂散电流干扰和排流效果的五个关键因素权重指标,构建科学合理的腐蚀防护系统综合评价体系,预测分析管体腐蚀状况,指导埋地钢质管道开挖坑管体腐蚀检测。本文介绍了一个成功的应用案例,该案例应用腐蚀防护综合评价成果,有效检测出管体腐蚀严重缺陷,说明在开展输油管道完整性检测时,通过层次分析法构建的腐蚀防护系统综合评价体系,有助于检验人员准确分析腐蚀缺陷的严重程度,提高检验的有效性和针对性,并为生产单位提供科学合理的维修计划。     

粗氢管道腐蚀与腐蚀控制

管道既是连接过程设备的受压管件,又是输送流体的承压通道,同样是炼化装置设备管理中不容忽视的系统。通过对粗氢管道内积液造成腐蚀与对腐蚀控制的分析,从管道设计选材、使用中工艺防腐以及过程设备的气水分离等环节进行了讨论。建议管道设计给出设计使用年限;过程设备增设气水分离器;使用中尤其是超过使用年限的管道,在注重日常巡检、维护与年度检验的同时,合理安排定期全面检验,并以定点测厚、腐蚀监测及合于使用评价等方法,使管道处于完好状态。     

丁二烯装置基于风险的检验技术应用

采用RBI技术对丁二烯装置进行风险评估,经分析装置存在的主要损伤机理有碱应力腐蚀开裂、有机酸腐蚀、冷却水腐蚀、冲刷腐蚀和丁二烯自聚等,装置的风险由失效后果主导,失效可能性较高的评估.单元集中在脱重冷凝系统和薄壁小直径管道。根据基于风险的检验策略对装置实施检验,检验过程中发现装置存在脱重冷凝系统设备应力腐蚀开裂、一萃塔系统换热器点蚀、接管角焊缝开裂和压力管道腐蚀減薄等主要问题,检验检测结果与风险评估过程中识别的损伤机理和薄弱环节保持一致。     

含未焊透缺陷压力管道U因子法安全评定

泰安市境内现有大量冷库及液化气站用工业压力管道,大多在90年代初期安装,为保证这些管道的安全使用。特种设备安全监察机构要求检验机构全面检验后进行使用登记,然而,全面检验过程中发现管道对接焊缝中大量存在未焊透缺陷,按照《在用工业压力管道定期检验规程（试行）》的规定,这些压力管道安全状况等级大部分属于4级,不允许继续使用,如果让这些管道停用返修,会造成企业难以承受的损失。笔者以某液化气站GC2管道为例。根据GB／T19624—2004（（在用含缺陷压力容器安全评定》附录G利用U因子法进行安全评定,探讨该类压力管道安全状况,并与《在用工业管道定期检验规程（试行）》安全状况等级的确定进行比较,提出安全状况等级确定的一些建议。     

石脑油输送管道腐蚀减薄分析

某石化公司一条石脑油输送管道某弯头部位在停车检验时发现局部存在严重减薄,经切割后发现内壁腐蚀严重并存在多处腐蚀坑。本文拟通过宏观形貌分析、金相组织分析、腐蚀产物微观分析以及腐蚀产物XRD分析等方法对其腐蚀减薄原因进行研究。结果表明,由于输送介质中含有硫、氯等腐蚀性离子,在服役过程中管道内壁发生腐蚀形成腐蚀层,由于局部闭塞效应,诱发小的点蚀坑,导致腐蚀层疏松,发生不定期的剥落,造成管道不断减薄;而在腐蚀产物堆积垢层下由于闭塞效应而发生垢下腐蚀,形成局部的坑状腐蚀。     

MsS导波技术在热力管道检验中的应用

在热力管道行业和其他行业中，腐蚀是管道系统所面临的一个主要问题。热力管道都有保温层，只有剥离保温层才能发现外部腐蚀情况，所以其剥离费用相当昂贵，尤其对于直埋热力管道，只有进行大规模的开挖切割外套管才能进行检测。对于管壁的超声波检测为这个问题提供了非常好的解决方法，该系统在某处安装后可以沿管道传播很远，反射的回波显示了管道的腐蚀或其它特征。目前MsS技术在实践的洗礼中不新的更新与完善，作为一种全新的、成熟的检测技术，已经被应用在多种工业领域中，用于快速和低成本的检测和监测大型构件，本文讨论了它在热力管道检验中的操作方法和经验。     

普光高含硫气田集输管道冲蚀规律及预测模型研究

基于灰色关联分析方法,根据集输管道在线腐蚀监测数据,采用剪切应力表征湍流两相流动对管道内壁的冲刷作用,以湍流强度表征湍流传质强化对腐蚀的影响程度,同时集成普光气田集输管道室内静态腐蚀实验数据,建立了普光气田集输管道动态腐蚀预测模型,为普光气田集输系统腐蚀监测及安全管理提供了依据。     

电厂高温主蒸汽管在线超声导波检测方法

蒸汽管道长期在高温及应力的条件下运行,不可避免地造成高温腐蚀减薄。因此,蒸汽管道的管壁减薄的检测尤为重要。目前检测高温管道腐蚀的手段主要是采用测厚仪来测量壁厚值。弊端在于要停炉停产,拆除管道保温并打磨,只能进行局部厚度测量,无法保证检测高温蒸汽管道整体的腐蚀减薄情况;在较高的表面温度下,测厚仪的精度亦难以保证。本文基于超声导波技术的在线高温蒸汽管道的在线检测方法,采用高温导波探头,实现了在较高壁温的条件下对高温蒸汽管道的全局壁厚减薄测量缺陷检测。     

在用工业管道全面检验特定条件下压力试验方法

对在用工业管道特定条件下全面检验时压力试验遇到的问题,进行了分析讨论。     

氨制冷压力容器相关法规标准关于氨液成分要求的探讨

本文从小型氨制冷压力容器投用3年后的首次检验以及以后的定期检验对液氨成分的法规的强制要求给检验机构及使用单位带来的困惑入手,发现压力容器、压力管道两种特种设备对液氨成分的要求是相互矛盾的,作者从应力腐蚀的三要素入手分析液氨成分进行规定的合理性、可行性,提出两个解决办法,一是对液氨成分检验单位进行许可,解决检验报告的有效性问题;二是对材料进行限制,从而达到确保氨制冷压力容器的低应力腐蚀敏感性。     

石化防腐 预防为主 “治疗”为辅——访中国石油石化防腐蚀新技术开发中心技术总监宋广成

<正>据《中国工业与自然环境腐蚀问题调查与对策》统计数据,石油化工行业的腐蚀损失占其总产值的6%左右,高于其他行业的1倍以上。随我国石油化工行业的迅猛发展,原油劣质化、设备腐蚀严重等因素造成的安全形势也愈发严峻。青岛"11·22"中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故,其初始原因正是:输油管道与排水暗渠交汇处管道腐蚀减薄、管道破裂、原油泄漏。为探讨石油化工行业腐蚀技术的发展趋势、具体应用,有效预防     

聚乙烯燃气管道全面检验项目的探讨

通过对聚乙烯燃气管道第三方破坏、管道曝露接受日照辐射引起老化等损伤模式进行分析,并结合TSG D7004—2010~([1])的相关检验内容,提出聚乙烯燃气管道进行全面检验时应增加强度校核和耐候性试验两个检验项目。进一步优化了聚乙烯燃气管道的检验方法,并为开展全面检验提供了一定参考。