液化气罐内表面凹坑受力分析和无量纲参数G_0的计算

<正>压力容器投用后首次内外部检验周期一般为3年。笔者在对某液化气储罐站内的2台50 m~3液化气站储罐进行投用后首次内外部检验时,发现其中1台储罐的内表面有一个超标凹坑。从检查的情况分析,是投用前人为造成的机械损伤,使用一年过程基本没有太明显的损坏。笔者运用国家质检总局颁布的TSG R7001—2004《压力容器定期检验规则》,对此凹坑缺陷进行,安全     

在用压力容器易产生裂纹部位及原因分析

裂纹是在用压力容器检验中不允许存在的一种缺陷，通过对一些压力容器易产生裂纹的部位及原因的分析，希望能对实际检验工作有所启发。     

磁粉检测在3000m3天然气球罐检验中的应用

球罐是一种大型存储容器,本文简单介绍了一台3000m3天然气球罐检验情况,重点讲述磁粉检测在一处工卡具裂纹发现和消除过程中的应用及打磨后形成的凹坑的计算。     

再沸器管箱封头环焊缝裂纹形成机理研究

某化工厂的一分塔再沸器在定期检验过程中,发现材质为奥氏体不锈钢的管箱封头环焊缝存在穿透性纵向裂纹缺陷。为了进一步了解裂纹形成的原因,避免类似缺陷再次产生。本文通过对案例背景介绍,在定期检验结果的基础上,通过对缺陷部位进行取样,在实验室采用理化检验方法,结合设计和使用参数,对裂纹的形成机理进行分析并得出结论。     

HITEN610U2钢制5000m^3球罐定期检验

介绍了HITEN610U2材料制造的5000m^3球罐定期检验的项目及方法，对检验中发现的内外表面裂纹进行了分析和处理，并按照姬力容器定期检验规则》对处理后的凹坑进行了安全评定。     

TOFD技术在球罐焊缝裂纹检测中的应用

本文简单介绍了15MnNbR球罐历次检验情况,本次全面检验中应用TOFD检测技术对环焊缝进行检测,从检测面的选择、检测工艺参数的设置、检测发现缺陷,采用射线方法复验、缺陷性质返修确认为裂纹,说明TOFD技术应用于球罐焊缝裂纹缺陷的检测是一种行之有效的方法,不仅能检测内部裂纹,而且能发现扫描面盲区内的近表面裂纹。     

锅炉定期检验中如何对缺陷做出正确的判断

<正>锅炉定期检验后确实没有发现缺陷,或只有轻度不影响安全的缺陷为合格,即允许运行:发现了影响锅炉安全运行的缺陷,必须对缺陷部位进行处理(修理)的为有条件合格,即整改后运行:发现存在缺陷比较严重,不能保证锅炉在原额定参数下安全运行,或需缩短检验周期等条件限制,即限制条件运行:锅炉损坏严重,不能     

压力容器焊缝内裂纹的检测与处理

本文通过对在役压力容器发现焊缝内裂纹消缺后再次发现超标缺陷，进行了综合分析和判断，指出缺陷消除过程中的注意事项，对避免多次返修提出了建议。     

基于χ~2优化方法的铸钢侧架原始裂纹尺寸分布研究

将铸钢侧架清砂后未经修复的原始裂纹尺寸进行了统计 ,综合运用参数的点估计方法和区间估计方法 ,以置信区间作为优化的约束条件 ,提出了对检验值进行最优化处理的方法 ,并运用二参数约束非线性优化方法的直接解法 ,搜索出最佳点估计值。经过对裂纹尺寸分布参数的计算证明 ,其结果符合对数正态分布     

基于x^2优化方法的铸钢侧架原始裂纹尺寸分布研究

将铸钢侧架清砂后未经修复的原始裂纹尺寸进行了统计,综合运用参数的点估计方法和区间估计方法,以置信区间作为优化的约束条件,提出了对检验值进行最优化处理的方法,并运用二参数约束非线性优化方法的直接触法,搜索出最佳点估算。经过对裂纹尺寸分布参数的计算证明,其结果符合对数正态分布。     

基于韧性损伤模型的管道凹坑缺陷应变评估

为提高管道凹坑缺陷应变评估方法的准确性,基于韧性断裂模型和损伤力学,建立管道凹坑损伤评估模型。结合有限元方法,研究2种典型凹坑缺陷(平滑型凹坑和曲折型凹坑)不同区域的损伤程度,计算在不同管规格和内压下的凹坑缺陷临界失效应变。数值模拟结果表明:不同类型凹坑的各部位损伤程度不同,且可能产生裂纹的部位也不同;不同管规格之间的临界失效应变差别较小;由于内压的回弹作用,不同内压下的非约束型凹坑的临界失效应变不同,可进而得到内压和临界失效应变的拟合关系;凹坑缺陷的应变评估需要将凹坑分为约束型和非约束型,选用不同的应变标准分别予以评估。     

锅炉集箱孔桥裂纹的检验与分析

本文通过对电站锅炉的内部检验,采用超声检测方法发现高温过热器出口集箱孔桥部位存在超标缺陷,经射线探伤验证,孔桥处发现多道裂纹。对集箱更换后进行了解剖,实际状况与探伤结果一致,经过对集箱蠕胀测量、金相检验、机械性能试验等,对裂纹产生的原因进行了认真分析,认为集箱过热器管孔周围发射状裂纹属于蠕变裂纹,高温和局部应力集中是造成管孔周围蠕变裂纹的主要原因,并从设计、制造、检验、使用等环节提出了预防措施。     

含未焊透缺陷压力管道U因子法安全评定

泰安市境内现有大量冷库及液化气站用工业压力管道,大多在90年代初期安装,为保证这些管道的安全使用。特种设备安全监察机构要求检验机构全面检验后进行使用登记,然而,全面检验过程中发现管道对接焊缝中大量存在未焊透缺陷,按照《在用工业压力管道定期检验规程（试行）》的规定,这些压力管道安全状况等级大部分属于4级,不允许继续使用,如果让这些管道停用返修,会造成企业难以承受的损失。笔者以某液化气站GC2管道为例。根据GB／T19624—2004（（在用含缺陷压力容器安全评定》附录G利用U因子法进行安全评定,探讨该类压力管道安全状况,并与《在用工业管道定期检验规程（试行）》安全状况等级的确定进行比较,提出安全状况等级确定的一些建议。     

压力容器安全技术基础知识讲座(八)

压力容器运行一段时间后,由于压力,温度频繁交变的作用会引起材料疲劳;介质的腐蚀会造成器壁变薄甚至产生应力腐蚀开裂,或者安全阀(或爆破片)失灵;即使是符合设计和制造规范要求的容器,在恶劣的使用条件下,原先允许存在的缺陷也会逐渐扩展或产生新的缺陷。这些都能造成压力容器破坏及人身伤亡事故。对压力容器进行检验,能及早发现并消除缺陷,或者采取有效措施,把缺陷控制在安全范围之内,从而保证压力容器的安全使用。     

主给水管道长期运行后表面线性缺陷分析

通过宏观检查、化学成分分析、力学性能试验、金相分析、扫描电镜观察及能谱成分分析等方法,对某台机组主给水管道长期运行后发现的表面线性缺陷进行了分析,结果表明管道表面线性缺陷为制造过程中产生的折叠缺陷,虽相关标准不允许存在此类缺陷,但考虑到检验量大,且缺陷深度较浅及尖端无扩展迹象的实际情况,提出了进行滚动式检验方式并尽快完成普查的建议。     

蒸压釜筒体内壁表面反复出现裂纹的追踪检验与分析

一台蒸压釜在首次定期检验时发现筒体内壁表面裂纹,在跟踪检验期间筒体内壁原缺陷区域反复出现表面裂纹,根据损伤模式、风险水平和进一步的检测结果,确定该缺陷不危及容器安全,不会造成设备产生灾难性危害。放弃了补焊维修,对设备采取安全有效的保留、监控方案;在真实、精准、有效的追踪检验和监控措施下,在监控期内实现了平稳可控地消除缺陷,收到较高的经济效益和社会效益。     

应高度重视起重机金属结构的焊接质量

一、检验情况 近日．笔者在检验过程中接连发现起重机的焊缝存在质量问题。4月11日在对某起重机公司的一台电动单梁起重机进行验收检验时，发现该起重机主梁腹板的一对接焊缝存在长度约为10mm左右的未熔合缺陷：4月12日在对某起重机公司的一台港口轮胎起重机进行验收检验时。发现该起重机起重臂右侧铰点一连续焊缝，存在横贯于结构件的纵向裂纹，     

一台储氧球罐焊缝表面裂纹成因分析及处理方法

对武风－４００ｍ＾３氧气球罐在１９９４、１９９５、１９９６年逐年进行了检验。通过１９９４年１９９５年的检验发现了大量焊缝表面裂纹,通过硬度试验,金相检验及声发射监测,发现裂纹产生的主要原因是容器制造时焊接工艺控制不当,严格按正确的焊接工艺之后消除了隐患 。     

工业锅炉低周疲劳隐患分析及检验

因生产工艺和生活需求而频繁启停或压力频繁波动的锅炉,当应力循环次数超过低周疲劳允许寿命时,应力集中部位可能会存在疲劳裂纹、起槽等缺陷。对锅炉元件疲劳强度的特性缺乏了解,会因漏检而埋藏隐患;盲目将超期服役的锅炉停用,又会造成损失。本文对金属的疲劳极限、锅炉元件低周疲劳的强度特性及其隐患与检验进行了分析,以帮助检验人员在实践中,能够科学、客观的做出处理意见和检验结论,防止因误判而使锅炉提前退役,防范因漏检遗留隐患而发生疲劳断裂事故。     

一台储氧球罐焊缝表面裂纹成因分析及处理方法

对武钢-400m~3氧气球罐在1994、1995、1996年逐年进行了检验。通过1994及1995年的检验发现了大量焊缝表面裂纹,通过硬度试验、金相检验及声发射监测,发现裂纹产生的主要原因是容器制造时焊接工艺控制不当。严格按正确的焊接工艺补焊之后消除了隐患。